東獅牌DSY窯爐煤氣脫硫催化劑

東獅牌DSY窯爐煤氣脫硫催化劑的簡單介紹

東獅牌DSY窯爐煤氣脫硫催化劑的詳細(xì)信息

東獅牌DSY窯爐煤氣專用脫硫催化劑

窯爐煤氣也稱為燃爐煤氣,其生產(chǎn)過程主要通過煤的氣化、干餾等工藝加工而成,由于其使用成本比重油、輕油、天然氣、液化石油氣等低,再加上目前兩段式煤氣發(fā)生爐技術(shù)的日臻完善,有效地穩(wěn)定了后段的焙燒工藝,因此被廣泛應(yīng)用于鋼鐵、鑄造、玻璃、陶瓷、氧化鋁、石灰、水泥等行業(yè)。

窯爐煤氣生產(chǎn)所用的原料主要是煙煤、褐煤和蘭炭等，由于受生產(chǎn)工藝的影響,窯爐煤氣中焦油、煤灰及酚類物質(zhì)含量較高,這對硫泡沫的聚合和浮選造成一定的影響,有時甚至造成堵塔,影響到裝置的長周期、穩(wěn)定運行。

在這種情況下,我公司氣體凈化設(shè)計研究中心通過模擬窯爐煤氣的成分和實際脫硫液組分進行數(shù)百次的科學(xué)實驗,最終研發(fā)出了新一代的產(chǎn)品:窯爐煤氣專用脫硫催化劑,投放市場后引起業(yè)內(nèi)界的極大關(guān)注。它的最大特點是:抗干擾能力強、活性高、發(fā)泡性強、氧化能力強、效率高、副鹽生成率低,完全適合各種狀況下的窯爐煤氣脫硫工藝。

1、窯爐煤氣專用脫硫催化劑的特性

1.1、窯爐煤氣專用脫硫催化劑在水或堿性溶液中能很好的溶解。

1.2、在應(yīng)用中以20--30mg/L為宜,在溶液中隨催化劑濃度的提高,析硫選擇性不斷增大。

1.3、化學(xué)穩(wěn)定性好,在酸性或堿性介質(zhì)中不分解。

1.4、熱穩(wěn)定性好,低于260℃不分解,在熔硫釜操作條件下仍能保持穩(wěn)定性。

1.5、催化劑本身無毒、無腐蝕性,利于環(huán)境保護。

1.6、既可高效的脫除無機硫,又可脫除以COS為主的有機硫。

2、窯爐煤氣專用脫硫催化劑的功能和特點

2.1、在堿性水溶液中添加本催化劑組成的脫硫液可用于窯爐煤氣脫除H₂S、有機硫化物和HCN。

2.2、對被處理氣體H₂S的含量適應(yīng)范圍廣,10g/Nm³以內(nèi)都能達(dá)到滿意的效果。

2.3、氣體凈化度高,可將脫硫后H₂S降到10mg/Nm³以下。

2.4、脫硫過程副反應(yīng)率低,硫磺回收率高。

2.5、脫硫過程析出的硫顆粒大,硫泡沫浮選好,易分離回收。

2.6、由于存在著元素硫生成多硫化物的反應(yīng),反應(yīng)過程本身具有抑制和消除硫堵脫硫塔的作用。

2.7、本產(chǎn)品使用過程中預(yù)活化簡單,使用方便,用于老系統(tǒng)改造或更換催化劑不用排放原來脫硫液,經(jīng)濟環(huán)保。

2.8、本產(chǎn)品活性強,用量少,運行綜合成本低。

3、窯爐煤氣專用脫硫催化劑主要工藝條件

3.1、窯爐煤氣脫硫用窯爐專用脫硫催化劑時,為了提高脫硫效率盡量降低窯爐煤氣進脫硫塔的溫度，其目的是為了降低窯爐煤氣中的焦油含量,同時降低脫硫液的再生溫度。正常情況下窯爐煤氣進脫硫系統(tǒng)溫度≤35℃。溶液中Na₂CO₃,含量應(yīng)保持3-6g/L(以脫硫后 H₂S而定),催化劑濃度20--30mg/L。

3.2、吸收溫度:窯爐煤氣溫度30--35℃。脫硫液溫度正常比煤氣溫度高3-5℃。再生溫度38--42℃。

3.3、液氣比:≥12L/Nm³

3.4、再生槽吹風(fēng)強度:60--110Nm³/m².h

3.5、脫硫液中副鹽總含量應(yīng)≤250g/L。

3.6、窯爐煤氣中焦油含量≤30mg/Nm³,煤灰含量≤50mg/Nm³

4、窯爐煤氣專用脫硫催化劑使用方法

4.1、脫硫液的制備

4.1.1、原始開車時脫硫液的制備

當(dāng)入塔窯爐煤氣中含H₂S在2.0g/Nm³以下時,可以按濃度20--30mg/L配置,即每配置100m³脫硫液需加入催化劑2--3Kg;若氣體中含H₂S高于2.0g/Nm³或者有機硫高，應(yīng)適當(dāng)提高催化劑的初始濃度,使出口H₂S保持合格為宜。

首先估算出脫硫系統(tǒng)中需要的脫硫液總量，根據(jù)20-30mg/L的催化劑濃度和15-20g/L的總堿度(總堿度原始開車可控制低限,正常開車后根據(jù)脫硫后H₂S含量再做適當(dāng)調(diào)整)計算出需要的催化劑和純堿總量。根據(jù)純堿制備槽的容積計算出每槽需投加的純堿和催化劑的數(shù)量,經(jīng)攪拌均勻后補入系統(tǒng)。

脫硫液制備至總量的80%左右時要開啟脫硫泵，溶液混合均勻后分析所制備的溶液中催化劑濃度和純堿的含量,分析指標(biāo)有較大偏離時后期制備溶液投加的催化劑和純堿的數(shù)量要做適當(dāng)調(diào)整。

4.1.2、正常生產(chǎn)時窯爐煤氣專用脫硫催化劑添加方法

a.準(zhǔn)備好催化劑活化罐(最好準(zhǔn)備2個,1個活化,1個滴加,交替使用),活化罐容積0.2--0.3m³，直徑 DN600mm,高度H1200-1300mm加入堿液或軟水到近滿。

b.加入規(guī)定數(shù)量的催化劑,用空氣吹攪或用木棒攪拌數(shù)次，(期間加空氣活化4小時以上)。

c.緩慢細(xì)流量每班均勻加入再生槽液位調(diào)節(jié)器處，避免加在泡沫層上被泡沫帶走造成損失

d.催化劑的使用量視工況條件而定,初期一般可按每脫除1kgH₂S補入催化劑0.4--0.6g,后期隨脫硫液中副鹽、焦油含量的增加可適當(dāng)增加。若入口煤氣中有機硫高,也要適當(dāng)多加一些,最終參考脫硫液中催化劑濃度及硫代硫酸鈉和硫酸鈉的增長速率確定催化劑的補充數(shù)量。

4.1.3、主要工藝條件

a、溶液總堿度:20--30g/L(視硫化氫含量而定)

b、pH值:8.2-9.0(最佳8.4-8.6)

c、脫硫液使用溫度:37-45℃

d、催化劑濃度:20-30mg/L

4.2、注意事項

4.2.1、系統(tǒng)脫硫液總量應(yīng)估算準(zhǔn)確，以保證催化劑的初始濃度。

4.2.2、催化劑應(yīng)避光、防潮儲存,儲存環(huán)境溫度不宜過高,正常環(huán)境儲存質(zhì)保期為2年。

4.2.3、正常生產(chǎn)時催化劑濃度、Na₂CO₃,含量、pH值及副鹽含量每2天分析1次,其它分析項目每周一次;使用初期各項分析項目應(yīng)每天一次。

4.2.4、注意監(jiān)測脫硫液堿度和硫泡沫的分離情況,加強硫泡沫的回收。

4.2.5、添加的窯爐煤氣專用脫硫催化劑數(shù)量、脫硫液成分、生產(chǎn)負(fù)荷情況及硫磺回收情況等應(yīng)建立臺賬。

4.2.6、窯爐煤氣專用脫硫催化劑在脫硫液中理論上是不消耗的,但由于在生產(chǎn)過程中催化劑會隨著硫泡沫帶出或溶液損失造成的流失是難以避免的,所以應(yīng)定期向脫硫液中補充適量的窯爐煤氣專用脫硫催化劑，以維持脫硫液中正常的催化劑濃度。

4.2.7、脫硫液的組份和窯爐煤氣專用脫硫催化劑的補充量需按脫硫裝置的實際工況制定或與本公司聯(lián)系和交流,以便達(dá)到最佳效果。

4.2.8、若脫硫負(fù)荷超過設(shè)計能力太多時,要適當(dāng)提高吸收劑及催化劑的濃度。

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