低水氣比耐硫變換制甲醇獲成功

記者昨日從河南開祥化工有限公司獲悉，運(yùn)用青島聯(lián)信化學(xué)有限公司開發(fā)的粉煤氣化—低水氣比耐硫變換制甲醇工藝的裝置，自7月1日在河南開祥公司一次開車成功至今，已平穩(wěn)運(yùn)行1個(gè)多月，且節(jié)能優(yōu)勢(shì)明顯，證明殼牌粉煤氣化工藝氣采用低水氣比變換流程進(jìn)行甲醇生產(chǎn)是完全可行的。從而填補(bǔ)了高一氧化碳（CO）含量合成氣在低水氣比變換工藝條件下制甲醇的國際空白，為高碳?xì)浔鹊姆勖簹饣铣蓺忾_辟了一條節(jié)能、環(huán)保的新出路。
                                               
　　據(jù)了解，新工藝中，第一反應(yīng)器只需添加少量的蒸汽，第二段和第三段通過激冷少量的水降溫并增加水氣比，就可滿足甲醇生產(chǎn)的要求，并且變換過程無甲烷化副反應(yīng)。與傳統(tǒng)高水氣比變換工藝相比，新工藝至少可節(jié)約蒸汽15噸/小時(shí)，同時(shí)還可大量節(jié)省后續(xù)工段冷凝水，裝置操作平穩(wěn)且節(jié)能效果顯著，因此是一種非常理想的用高濃度CO合成氣生產(chǎn)甲醇的工藝。繼去年成功應(yīng)用于廣西柳化制氨裝置后，低水氣比耐硫變換工藝又成功應(yīng)用于甲醇裝置。
                                               
　　據(jù)了解，殼牌粉煤氣化工藝制得的原料氣中的CO含量高達(dá)60%以上，不僅加重了耐硫變換系統(tǒng)的CO變換負(fù)荷，而且還可能引起高放熱的甲烷化副反應(yīng)，使催化劑床層超溫。為避免變換工段發(fā)生甲烷化副反應(yīng)，傳統(tǒng)設(shè)計(jì)中大都采用了高水氣比變換工藝。高水氣比雖然可以抑制甲烷化副反應(yīng)，但由于CO濃度和水氣比都高，反應(yīng)推動(dòng)力大，一段催化劑的裝量只要稍有變化，就會(huì)明顯影響反應(yīng)深度，不易控制床層溫度。
                                               
　　據(jù)介紹，在先期采用殼牌粉煤氣化工藝開車的其他甲醇裝置中，由于負(fù)荷較低或者催化劑裝填的余量較大，第一反應(yīng)器均出現(xiàn)了超溫現(xiàn)象。為降低反應(yīng)器溫度，第一反應(yīng)器的水氣比都要提高到2.0以上。這樣不僅造成能量的極大浪費(fèi)，而且由于一段催化劑在高水氣比和高溫的苛刻條件下運(yùn)行，催化劑會(huì)出現(xiàn)反硫化現(xiàn)象，影響正常生產(chǎn)。
                                               
　　采用殼牌粉煤氣化技術(shù)的河南開祥公司30萬噸甲醇裝置，在青島聯(lián)信技術(shù)人員的幫助下，經(jīng)過對(duì)催化劑品種的調(diào)整和工藝流程的簡(jiǎn)單改動(dòng)，采用低水氣變換工藝一次開車成功,生產(chǎn)出合格甲醇。