解決方案

解決方案

通過(guò)貫徹基于IE*的作業(yè)分析實(shí)現(xiàn)“半自動(dòng)化”。
實(shí)現(xiàn)手工組裝與自動(dòng)化的優(yōu)化協(xié)作

＊IE:工業(yè)工程（Industrial Engineering）
對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的工序和作業(yè)進(jìn)行科學(xué)地分析、評(píng)價(jià)，找出沒(méi)有損失、浪費(fèi)

根據(jù)作業(yè)分析進(jìn)行自動(dòng)化甄別

這次為了甄別出生產(chǎn)線(xiàn)上應(yīng)當(dāng)自動(dòng)化的工序，采用的方式是從以下觀點(diǎn)出發(fā)，對(duì)人員的作業(yè)內(nèi)容徹底進(jìn)行分析。

• ?對(duì)于人工操作簡(jiǎn)單，但機(jī)械不擅長(zhǎng)的工序，不勉強(qiáng)進(jìn)行自動(dòng)化（對(duì)需要竅門(mén)、感覺(jué)的作業(yè)進(jìn)行自動(dòng)化會(huì)導(dǎo)致設(shè)備投資高漲）
• ?機(jī)械為人的動(dòng)作和作業(yè)提供支持，實(shí)現(xiàn)高品質(zhì)（簡(jiǎn)單重復(fù)、姿勢(shì)辛苦、容易發(fā)生遺漏的多點(diǎn)比對(duì)檢查等）

通過(guò)進(jìn)行作業(yè)分析，總共10個(gè)工序中，6個(gè)工序成為了自動(dòng)化的對(duì)象。
其中，“部件供應(yīng)”和“功能檢查”兩個(gè)工序的自動(dòng)化投資效果尤其顯著。
因此，這次并沒(méi)有拘泥于全部自動(dòng)化，而是結(jié)合經(jīng)濟(jì)等方面，選擇了人與機(jī)械優(yōu)化協(xié)作的“半自動(dòng)化”。

杜絕次品的自動(dòng)化

部件供應(yīng)

通過(guò)機(jī)器人實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化，杜絕多品種少量生產(chǎn)中因頻繁切換生產(chǎn)品類(lèi)而發(fā)生的部件揀選錯(cuò)誤風(fēng)險(xiǎn)。機(jī)器人按照生產(chǎn)品類(lèi)，準(zhǔn)確揀選需要的部件、附件。經(jīng)攝像頭檢查后，通過(guò)傳送帶供應(yīng)給作業(yè)人員。透明亞克力墻隔開(kāi)了作業(yè)人員和機(jī)器人，

功能檢查

使需要熟練掌握技術(shù)的檢查工序?qū)崿F(xiàn)了自動(dòng)化。原本需要作業(yè)人員目視檢查的LED亮燈狀態(tài)和顏色確認(rèn)改由圖像識(shí)別裝置進(jìn)行檢查。檢查過(guò)程中的開(kāi)關(guān)切換確認(rèn)也實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化，達(dá)到了品質(zhì)穩(wěn)定。

外殼組裝

在作業(yè)人員設(shè)置部件的工序中，根據(jù)生產(chǎn)品類(lèi)自動(dòng)調(diào)整夾具的寬度。通過(guò)使錯(cuò)誤部件無(wú)法設(shè)置，對(duì)作業(yè)提供支持。

最終檢查

所有檢查機(jī)械的夾具上都設(shè)置了光電傳感器。用于確認(rèn)產(chǎn)品的到位情況，檢測(cè)何時(shí)通過(guò)了何地，防止忘記或超前檢查。

成果

以全自動(dòng)化1/10的成本，使作業(yè)總工時(shí)的50%實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化。
1臺(tái)產(chǎn)品的組裝時(shí)間減半，生產(chǎn)效率提高到200％

以全部自動(dòng)化1/10的成本，使占到作業(yè)總工時(shí)50％的6個(gè)工序?qū)崿F(xiàn)了自動(dòng)化。作為自動(dòng)化的一個(gè)例子，組裝工序中1臺(tái)產(chǎn)品的組裝時(shí)間從5分鐘縮短到2.5分鐘，減少了一半。而且還借助機(jī)械化的效果，減少了制造不良。使生產(chǎn)效率提高到了采取措施之前的200％以上。

• 

  縮短組裝時(shí)間

  例：組裝工序中1臺(tái)的組裝時(shí)間5分鐘→2.5分鐘
  （本公司調(diào)查結(jié)果，與以往相比）

• 

  無(wú)需熟練作業(yè)

  對(duì)混流生產(chǎn)的多品種少量產(chǎn)品進(jìn)行多點(diǎn)目視檢查等需要熟練掌握的作業(yè)實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化

• 

  減少制造不良

  通過(guò)作業(yè)的自動(dòng)化減少人為
  誤判和作業(yè)錯(cuò)誤

3條手工組裝混流單元生產(chǎn)線(xiàn)通過(guò)“半自動(dòng)化”整合為1條

在過(guò)去，3條手工組裝單元生產(chǎn)線(xiàn)要分工組裝共計(jì)45個(gè)以上品類(lèi)的產(chǎn)品。但采用這種方法時(shí)，受到需求變化的影響，有的生產(chǎn)線(xiàn)1天只能運(yùn)轉(zhuǎn)2～3個(gè)小時(shí)左右。需要改善設(shè)備利用率和空間效率。為此而采取的措施，是從根本上對(duì)工序編排、作業(yè)工時(shí)進(jìn)行調(diào)整，通過(guò)實(shí)現(xiàn)人與機(jī)械的優(yōu)化協(xié)作，整合為在1條生產(chǎn)線(xiàn)上靈活高效地生產(chǎn)45個(gè)以上品類(lèi)的“半自動(dòng)化”混流單元生產(chǎn)線(xiàn)。通過(guò)整合生產(chǎn)線(xiàn)，提高了組裝所需要的人員和空間效率。

負(fù)責(zé)人心聲

歐姆龍株式會(huì)社 工業(yè)自動(dòng)化業(yè)務(wù)分公司
產(chǎn)品事業(yè)本部 草津工廠(chǎng)
生產(chǎn)管理部 生產(chǎn)技術(shù)課 齊藤
聰（左）　臼井 秀樹(shù)（右）