大慶煉化細(xì)化指標(biāo)落實(shí) 堅(jiān)持全員創(chuàng)效

(記者潘迎)5月20日，大慶煉化公司煉油二廠評(píng)選出各具特色的創(chuàng)新創(chuàng)效點(diǎn)子30項(xiàng)，做到了全員創(chuàng)新、全員創(chuàng)效、全員節(jié)約。

　　大慶煉化瞄準(zhǔn)全年生產(chǎn)經(jīng)營目標(biāo)不放松、緊盯提質(zhì)增效各項(xiàng)措施不松勁。結(jié)合實(shí)際，公司制定包含10大目標(biāo)49個(gè)方面113項(xiàng)具體措施的提質(zhì)增效方案。生產(chǎn)運(yùn)行處、生產(chǎn)技術(shù)處、財(cái)務(wù)處等機(jī)關(guān)部門擔(dān)當(dāng)起專業(yè)管理職責(zé)，統(tǒng)籌進(jìn)度、主動(dòng)推進(jìn)本專業(yè)提質(zhì)增效措施落實(shí)；各二級(jí)單位加大生產(chǎn)優(yōu)化力度，強(qiáng)化裝置平穩(wěn)運(yùn)行，分別制定了措施具體、責(zé)任明確、目標(biāo)清晰的提質(zhì)增效實(shí)施方案，并對(duì)照公司提質(zhì)增效方案主動(dòng)加壓，勇挑重?fù)?dān)，細(xì)化指標(biāo)落實(shí)，為提質(zhì)增效工作贏得積極成效。

　　化工生產(chǎn)二部組織開展技術(shù)攻關(guān)，成功生產(chǎn)出了符合超高分技術(shù)要求的聚丙烯酰胺新產(chǎn)品681噸，一級(jí)品率達(dá)98.5%以上。通過實(shí)施前水解工藝，對(duì)三劑進(jìn)行優(yōu)化，降低燃動(dòng)消耗和輔劑成本，超高分聚丙烯酰胺每噸成本節(jié)約500元。

　　大慶煉化干部員工樹立節(jié)約就是創(chuàng)效理念，從節(jié)約每度電、每滴水、每張紙等身邊小事做起。信息中心從嚴(yán)管控，降低計(jì)算機(jī)、打印機(jī)等辦公設(shè)備長期開機(jī)帶來的用電損耗，發(fā)布《關(guān)于下班后關(guān)閉計(jì)算機(jī)、打印機(jī)等相關(guān)辦公設(shè)備的通知》，利用技術(shù)手段對(duì)辦公設(shè)備使用時(shí)長情況進(jìn)行監(jiān)測，并通過微信群要求各單位信息員提醒員工下班關(guān)機(jī)。公司辦公設(shè)備長期開機(jī)數(shù)量已由最初統(tǒng)計(jì)的1251臺(tái)，降至200臺(tái)以下，按每臺(tái)設(shè)備耗電60瓦估算，年可節(jié)電約37萬千瓦時(shí)。

　　為了提升員工自主創(chuàng)新能力，煉油二廠鼓勵(lì)員工在現(xiàn)場技術(shù)創(chuàng)新方面為提質(zhì)增效專項(xiàng)行動(dòng)獻(xiàn)計(jì)獻(xiàn)策。集團(tuán)公司催化裂化專業(yè)技能專家王東華帶領(lǐng)勞模創(chuàng)新工作室的成員優(yōu)化流程，根據(jù)催化劑稀相輸送原理，采用壓力輸送方式，通過調(diào)節(jié)輸送風(fēng)量和閥門開度等措施卸催化劑，每小時(shí)可節(jié)約蒸汽消耗8噸，全年可節(jié)約蒸汽864噸，節(jié)省成本16.9萬元。

　　潤滑油廠持續(xù)優(yōu)化技術(shù)指標(biāo)，對(duì)石蠟成型裝置進(jìn)行估量蠟校準(zhǔn)，在生產(chǎn)相同牌號(hào)產(chǎn)品的同時(shí)，對(duì)估量蠟重量補(bǔ)齊、調(diào)整，并按照合格品出廠，增加了產(chǎn)品效益。截至5月底，累計(jì)調(diào)整估量蠟447噸，增加效益2.24萬元。同時(shí)，嚴(yán)格落實(shí)裝置長周期管理目標(biāo)，加強(qiáng)平穩(wěn)率管理，抓好生產(chǎn)運(yùn)行優(yōu)化，堅(jiān)持深挖潛力，持續(xù)降消耗、降損失。自5月以來，與去年同期相比節(jié)電3.85萬千瓦時(shí)，節(jié)水415噸，節(jié)約1.0兆帕蒸汽1573噸、凈化風(fēng)8.69萬立方米、氮?dú)?.13萬立方米。