歷經(jīng)淬煉 我國染料工業(yè)發(fā)展成就顯著

新中國成立之初我國染料工業(yè)已有一定規(guī)模，年產(chǎn)量達5200噸，產(chǎn)品以硫化染料為主，還有少量的酸性染料和直接染料。經(jīng)過70年的艱苦奮斗，我國染料工業(yè)取得了舉世矚目的成就，已經(jīng)由原來的國有企業(yè)為主轉(zhuǎn)向民營企業(yè)為主的新局面，無論是生產(chǎn)水平還是生產(chǎn)規(guī)模都已列世界之巔，正向染料工業(yè)強國邁進。

　　追溯我國染料工業(yè)的發(fā)展，1918年，大連染料廠前身在大連創(chuàng)建，宣告中國染料工業(yè)的誕生。新中國成立后我國染料工業(yè)發(fā)展步入新階段。早在1949年2月，大連染料廠就開始恢復生產(chǎn)工作，成為新中國的第一家染料廠;1956年1月，國營上海染料工業(yè)公司成立，向染料、中間體、有機顏料等專業(yè)生產(chǎn)方向發(fā)展;同年，天津染料化學工業(yè)公司成立，主要生產(chǎn)硫化黑、活性、酸性、還原、分散、增白劑以及相關(guān)的中間體;1958年年底，由中國政府投資興建的染料骨干企業(yè)——吉林染料廠投產(chǎn)，建成了22個包括配套原料及中間體的還原染料、冰染染料車間，成為我國*大的染料化工企業(yè)之一，使我國染料工業(yè)向高端化方面邁出了重要的一步;1964年，北京染料廠遷至北京市東南郊進行擴建，主要生產(chǎn)酞菁顏料、還原和分散染料等，成為當時國內(nèi)重點染料生產(chǎn)企業(yè)之一。

　　到改革開放前夕，我國染料工業(yè)逐步形成了包括上海、天津兩大染料廠及吉林染料廠的12家重點國有企業(yè)在內(nèi)的染料工業(yè)格局。改革開放后，在國有染料企業(yè)轉(zhuǎn)制的同時，一大批鄉(xiāng)鎮(zhèn)、合資、民營染料企業(yè)開始建立，并迅速發(fā)展，特別是以浙江為代表的民營染料企業(yè)的興起，對全國染料企業(yè)的體制轉(zhuǎn)化、結(jié)構(gòu)調(diào)整起到了推動作用。

　　上世紀90年代后期，我國主要的染料生產(chǎn)基地逐漸從原來以國企為主的吉林、上海和天津轉(zhuǎn)移到以民企為主的浙江和江蘇。這兩省的染料年產(chǎn)量一度占到全國的約80%，染料出口量接近全國的70%。

　　70年來，我國染料工業(yè)發(fā)生了翻天覆地的變化。一是生產(chǎn)規(guī)模及品種出現(xiàn)了跨越式增長，已成世界第一染料生產(chǎn)大國。目前產(chǎn)能已占世界染料總產(chǎn)能的三分之二以上;可生產(chǎn)的染料品種達1200多個，經(jīng)常生產(chǎn)的品種600多個。2018年我國染料產(chǎn)量81.2萬噸，有機顏料產(chǎn)量22.2萬噸，染顏料中間體產(chǎn)量43.7萬噸，銷售收入累計完成681.5億元，利稅總額完成118.6億元。

　　二是技術(shù)創(chuàng)新成為行業(yè)發(fā)展的核心動力，取得一批科研成果。在新產(chǎn)品創(chuàng)制上，生產(chǎn)企業(yè)和科研院所開始了更廣泛的研發(fā)工作，涉及到染料、有機顏料和紡織助劑及相關(guān)中間體的所有類別。在裝備提升上，合成反應設備的大型化成功解決了大型反應釜在質(zhì)量傳遞、熱量傳遞方面的工程技術(shù)難題;耐高溫、耐有機溶劑的大型過濾設備，如自動板框壓濾機提高了過濾的有效面積、過濾速率，減少了染料廢水的排放。

　　三是國際合作不斷加強。2004年，杭州百合花化工公司與科萊恩合資，建成由百合花化工公司控股的杭州百合科萊恩顏料有限公司，在蕭山臨江工業(yè)園區(qū)投產(chǎn);2007年10月，浙江龍盛與印度KIRI染料公司在印度合資興建Lonsen Kiri染料公司，一期2萬噸/年活性染料生產(chǎn)線于2009年7月20日在印度古吉拉特邦建成投產(chǎn);2009年，浙江龍盛收購了全球染料巨頭德國德司達染料公司;2011年，浙江閏土與約克夏染料集團公司合作重組，成立約克夏(中國)貿(mào)易有限公司和約克夏(浙江)染化有限公司; 2016年，浙江傳化集團收購荷蘭拓納化學公司。

　　四是充分重視安全環(huán)保，清潔生產(chǎn)進步顯著。產(chǎn)品方面，企業(yè)和科研機構(gòu)首先從源頭做起，大力發(fā)展環(huán)保型染料和含致癌芳胺染料的替代工作。目前，我國已成功研發(fā)出近500個新型環(huán)保型染料，環(huán)保型染料已超過全部染料的三分之二。

　　清潔生產(chǎn)工藝方面，大力開發(fā)新工藝取代污染嚴重的傳統(tǒng)工藝，降低“三廢”排放量。如采用加氫還原工藝替代鐵粉還原、采用亞硝酰硫酸替代亞硝酸鈉進行重氮化反應、采用*或低污染溶劑替代高污染溶劑等。

　　“三廢”治理方面，加強末端治理，采用膜過濾和原漿干燥降低廢水量，采用生化和物理方法處理廢水使其達標排放，采用MVR技術(shù)和多效蒸發(fā)技術(shù)處理廢酸和含酸廢水等。

　　安全生產(chǎn)方面，規(guī)范新裝置設計，嚴格按安全規(guī)范和程序進行生產(chǎn)裝置建設;提高生產(chǎn)裝置的本質(zhì)安全水平，采用連續(xù)化和自動化工藝減少危險原料和產(chǎn)品的在線量，使操作人員遠離危險源;嚴格安全管理和加強培訓，提高相關(guān)人員安全知識和素質(zhì)，*大限度地降低事故率。