天津石化創(chuàng)新流程產(chǎn)、質(zhì)雙保

    　通過(guò)一周的運(yùn)行表明，3號(hào)常減壓裝置運(yùn)行狀況良好，航煤加氫裝置保持119噸/時(shí)滿負(fù)荷運(yùn)行，原油加工量保持25000噸/日。新的流程在保證高附加航煤值產(chǎn)量、質(zhì)量的同時(shí)，解決了制約做大加工總量的瓶頸難題，還取得了物耗能耗雙降的意外收獲。
    　3號(hào)常減壓裝置和航煤加氫裝置是天津石化航煤生產(chǎn)的上下工序“兩兄弟”。4月初，3號(hào)常減壓裝置身體“有恙”，要保證航煤產(chǎn)品質(zhì)量，航煤加氫裝置需要大幅降低裝置負(fù)荷，而增產(chǎn)航煤是天津石化優(yōu)化創(chuàng)效的主攻目標(biāo)之一。面對(duì)兩難選擇，天津石化在保證裝置整體物料平衡的前提下打破常規(guī)，創(chuàng)新流程優(yōu)化運(yùn)行，雖然歷經(jīng)失敗但終成正果。
   　 天津石化進(jìn)入“四年一修”運(yùn)行末期，年加工量1000萬(wàn)噸的3號(hào)常減壓裝置出現(xiàn)了常一線汽提塔汽相線不暢的癥狀，而且情況日趨嚴(yán)重，該情況按照整體計(jì)劃安排需大修時(shí)才能處理解決。
    　3號(hào)常減壓裝置的異常對(duì)天津石化生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)造成重大考驗(yàn)。4月初加工性質(zhì)較輕的巴士拉和福蒂斯原油，3號(hào)常減壓裝置航煤產(chǎn)量高時(shí)可達(dá)到120噸/時(shí)，隨著堵塞情況的加劇，而外送罐區(qū)航煤在26-27噸/時(shí)出裝置溫度即達(dá)工藝操作上限。
   　 作為航煤生產(chǎn)的主力軍，3號(hào)常減壓裝置的“告病”，造成航煤加氫裝置降量運(yùn)行，不僅減少了航煤產(chǎn)量，還間接使得柴油產(chǎn)量陡增，影響原油加工量的提高。這與該公司今年“三增一減”，即增產(chǎn)汽油、航煤和低凝柴油，壓減柴油總量的增效目標(biāo)相悖。
   　 面對(duì)裝置生產(chǎn)出現(xiàn)的困難，以及整體物料平衡的難題，天津石化煉油部以裝置現(xiàn)場(chǎng)為根本，圍繞生產(chǎn)瓶頸展開(kāi)優(yōu)化攻關(guān)，在先后兩次失敗的情況下總結(jié)經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)，最終打破常規(guī)，利用多條閑置流程“混搭替代”，形成新的優(yōu)化運(yùn)行方式。
   　 新方式克服了3號(hào)常減壓裝置外送罐區(qū)溫度高、罐區(qū)付油量太低等難題，成功將“替補(bǔ)隊(duì)員”2號(hào)常減壓裝置優(yōu)質(zhì)航煤料，與3號(hào)常減壓裝置等量代換，直供航煤加氫裝置，保證航煤加氫裝置吃飽吃好，量不減、質(zhì)不降。
   　 這一新流程不僅回避了之前遇到的各種難題，而且優(yōu)化了煉油裝置整體物料平衡，同時(shí)停航煤加氫罐區(qū)原料泵、3號(hào)常減壓裝置航煤冷卻器，從而減少了相應(yīng)的物耗和能耗。