煙氣干法脫硫脫氮新工藝誕生

　　經(jīng)過5年多的科技攻關(guān)，中石化集團公司科研課題催化裂化煙氣脫硫脫氮技術(shù)工業(yè)側(cè)線試驗(干法脫硫脫氮試驗)日前完成攻關(guān)任務(wù)，通過中國石化科技部組織的由曹湘洪院士擔(dān)任評議委員會主任的技術(shù)評議。

　　該試驗裝置通過催化劑直接脫除煙氣中的硫化物和氮氧化物。相對于傳統(tǒng)的濕法脫硫脫氮技術(shù)，干法脫硫脫氮新技術(shù)不僅環(huán)保效果好，并且整個工藝路線也更加方便、高效、經(jīng)濟，具有設(shè)備精簡、占地面積小、運行管理方便、生產(chǎn)成本低、無廢水二次污染等優(yōu)點。

　　試驗結(jié)果表明：催化裂化煙氣中硫氧化物、氮氧化物的脫除率分別高達(dá)95%和60%，硫氧化物和氮氧化物的質(zhì)量濃度最小值均低于10毫克/立方米，且無二次污染物排放，對煙氣適應(yīng)能力強，吸附劑可作為催化裂化的催化劑使用。

　　據(jù)介紹，該項目由中國石化工程建設(shè)公司、石科院、中原油田聯(lián)合承擔(dān)。試驗裝置建在中原油田石油化工總廠，采用吸附—再生連續(xù)循環(huán)模式，以催化裂化催化劑為吸附劑、以含氫或小分子飽和烴介質(zhì)為還原劑，實現(xiàn)硫氧化物到硫化氫的資源化回收、氮氧化物到氮氣的無害化排放目標(biāo)。試驗裝置自2013年10月建成開始試驗，兩年來，經(jīng)過科技人員的精心調(diào)試，反復(fù)測驗，各項指標(biāo)達(dá)到預(yù)期，凈化后的煙氣達(dá)到國家排放標(biāo)準(zhǔn)。

　　據(jù)了解，目前國內(nèi)外常用的催化裂化煙氣濕法脫硫脫氮技術(shù)占地面積大、后處理部分復(fù)雜，并且容易引起后續(xù)水的二次污染，在發(fā)達(dá)國家和地區(qū)已開始被淘汰，開發(fā)干法同時脫硫脫氮過程成為一種趨勢。

　　現(xiàn)有的煙氣干法脫硫脫氮技術(shù)是一體化路線，其特點是整體效率高，占地面積小，但其脫除NOx時使用了氨氣，容易導(dǎo)致氨逃逸形成二次污染。至于在燃煤電廠煙氣脫硫中采用的半干法技術(shù)，則由于吸附劑沒有再生能力，在達(dá)到吸附飽和后只能外排而形成固體廢物，結(jié)果要么形成二次污染，要么需要增加投入進(jìn)一步治理。

　　中國石化此次開發(fā)的干法脫硫脫氮新技術(shù)，使用催化裂化催化劑作為吸附劑，采用循環(huán)流化床吸附—再生工藝，不改動催化裂化裝置的現(xiàn)有流程和操作條件，吸附劑可以循環(huán)使用。與此同時，催化裂化干氣等經(jīng)過再生還原后，吸附劑上的硫氧化物被還原為硫化氫，后續(xù)加以利用，氮氧化物被還原為氮氣無害排放，凈化煙氣中夾帶的吸附劑粉塵，可以采用成熟的干式除塵方式予以回收。