MVR蒸發(fā)器的清洗

作者： 2015年11月16日 來源：互聯(lián)網(wǎng) 瀏覽量：
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1、編制依據(jù)　　本方案根據(jù)mvr蒸發(fā)器現(xiàn)場進(jìn)行化學(xué)清洗、預(yù)膜處理的相關(guān)技術(shù)數(shù)據(jù)和技術(shù)要求編制成，同時(shí)還參照了下列技術(shù)文件：　　(1)DL/T957-2005《火電廠凝汽器化學(xué)清洗、預(yù)膜導(dǎo)則》 　　(2)SD135-86《鍋爐
　1、編制依據(jù)

　　本方案根據(jù)mvr蒸發(fā)器現(xiàn)場進(jìn)行化學(xué)清洗、預(yù)膜處理的相關(guān)技術(shù)數(shù)據(jù)和技術(shù)要求編制成，同時(shí)還參照了下列技術(shù)文件：
 
　　(1) DL/T957-2005  《火電廠凝汽器化學(xué)清洗、預(yù)膜導(dǎo)則》
 
　　(2) SD135-86      《鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則》
 
　　(3) HG/T2387-92   《工業(yè)設(shè)備化學(xué)清洗質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)》
 
　　2、結(jié)垢原因及危害
 
　　(1)、正常的結(jié)垢原因及危害
 
　　mvr蒸發(fā)器循環(huán)冷卻水中含有大量的鹽類物質(zhì)、腐蝕產(chǎn)物和各種微生物，由于未對(duì)其進(jìn)行水處理，蒸發(fā)器運(yùn)行一段時(shí)間后水側(cè)會(huì)結(jié)有大量的鈣鎂碳酸鹽垢及藻類、微生物淤泥、粘泥等，這些污垢牢固附著于銅管內(nèi)表面，導(dǎo)致傳熱惡化、循環(huán)壓力上升、機(jī)組真空度降低，影響機(jī)組的運(yùn)行效率，造成較大的經(jīng)濟(jì)損失。
 
　　(2)、清洗后換熱效率降低的原因及危害
 
　　一般來講，按照正常的清洗工藝和選擇合適的清洗藥劑清洗后的蒸發(fā)器系統(tǒng)，換熱效果在1-2年內(nèi)是不會(huì)出現(xiàn)換熱效率下降的，但是如果不按照正常的工藝來清洗，還有就是如果選擇的藥劑不正確，就會(huì)導(dǎo)致整個(gè)系統(tǒng)清洗不干凈，甚至?xí)霈F(xiàn)嚴(yán)重腐蝕設(shè)備管線的事情。
 
　　選擇的清洗劑必須是根據(jù)水垢的成份的情況而定，結(jié)垢的成份和原因不同，所選用的清洗劑也不同，否則會(huì)發(fā)生清洗不干凈或者清洗過腐蝕的情況。
　　　3、清洗原理
 
　　鈣鎂碳酸鹽水垢易溶于強(qiáng)酸，反應(yīng)放出二氧化碳?xì)怏w，生成易溶于水的物質(zhì)而達(dá)到清洗除垢的目的，其溶解反應(yīng)方程式為：
 
　　CaCO3+2H+=Ca2++H2O+CO2?
 
　　Mg(OH)2+2H+=Mg2++2H2O
 
　　在清洗過程中，H+ 會(huì)對(duì)金屬機(jī)體產(chǎn)生腐蝕，并出現(xiàn)氫脆現(xiàn)象，因此清洗劑中要加入相應(yīng)的緩蝕劑；溶解產(chǎn)生的Fe3+、Cu2+等氧化性離子會(huì)造成金屬機(jī)體的點(diǎn)蝕、鍍銅等現(xiàn)象，因此清洗液中還需加入掩蔽劑。
 
　　4、化學(xué)清洗前的準(zhǔn)備工作
 
　　4.1  斷開與mvr蒸發(fā)器無關(guān)的其它系統(tǒng)。
 
　　4.2  開啟蒸發(fā)器水側(cè)高點(diǎn)放空閥和蒸汽側(cè)低點(diǎn)導(dǎo)淋閥，以保證清洗過程中反應(yīng)產(chǎn)生的大量氣體能夠及時(shí)排放和清洗液的充滿度；同時(shí)通過導(dǎo)淋閥監(jiān)測清洗過程中換熱器銅管的泄漏情況。
 
　　4.3  為了監(jiān)測系統(tǒng)的清洗效果及清洗過程中設(shè)備的腐蝕情況，在清洗施工前，將相當(dāng)于設(shè)備材質(zhì)的標(biāo)準(zhǔn)腐蝕試片、監(jiān)測管段分別懸掛于清洗槽中。
 
　　5、mvr蒸發(fā)器化學(xué)清洗、預(yù)膜處理
 
　　化學(xué)清洗流程:
 
　　水沖洗→酸洗除垢→水沖洗→鈍化預(yù)膜→水質(zhì)處理
 
　　5.1 水沖洗
 
　　水沖洗的目的是清除設(shè)備內(nèi)松散的污物，當(dāng)出口處沖洗水目測無大顆粒雜質(zhì)存在時(shí)，水沖洗結(jié)束。
 
　　5.2 酸洗除垢
 
　　水沖洗結(jié)束后，在清洗槽內(nèi)循環(huán)添加“云清牌 蒸發(fā)器清洗劑”，控制清洗主劑濃度在3～10%、于系統(tǒng)內(nèi)進(jìn)行循環(huán)清洗去污，清洗時(shí)間8 ～12小時(shí),定時(shí)取樣分析清洗主劑的濃度，當(dāng)其濃度在2 小時(shí)內(nèi)趨于穩(wěn)定值且清洗系統(tǒng)內(nèi)沒有氣體放出時(shí)，結(jié)束酸洗過程。
 
　　監(jiān)測項(xiàng)目：
 
　　清洗主劑濃度（%）  1次?半小時(shí)；
 
　　5.3  水沖洗
 
　　清洗工序完成后，進(jìn)行水沖洗。開啟系統(tǒng)的循環(huán)泵用工業(yè)水置換排出廢酸溶液，沖洗殘留淤泥及殘?jiān)?，同時(shí)在排污池中用NaOH對(duì)廢液進(jìn)行中和處理（pH值5～9）。當(dāng)出口處目測雜質(zhì)不多時(shí)、且pH值大于5時(shí)結(jié)束水沖洗。
 
　　監(jiān)測項(xiàng)目：
 
　　中和處理pH值      1次/10分鐘。
 
　　水沖洗   pH值      1次/半小時(shí)
　　5.4  鈍化處理
 
　　水沖洗合格后，循環(huán)添加2-3%(重量)的“云清牌 蒸發(fā)器鈍化劑”進(jìn)行化學(xué)預(yù)膜處理，來提高銅管的耐腐蝕性能。待整個(gè)mvr系統(tǒng)溶液濃度混合均勻后停止循環(huán)，浸泡8～10小時(shí)。然后將鈍化液排放用鹽酸中和（pH值5～9），清洗過程結(jié)束。
 
　　監(jiān)測項(xiàng)目：
 
　　循環(huán)配料過程pH值    1次/半小時(shí)
 
　　中和處理pH值        1次/10分鐘。
 
　　6、清洗效果
 
　　6.1  清洗結(jié)束后，從清洗槽中取出監(jiān)視管觀察，管內(nèi)、外表面應(yīng)潔凈，無殘留污垢、無點(diǎn)蝕、無脫鋅腐蝕等現(xiàn)象，目測除垢率應(yīng)為100%；
 
　　6.2  整個(gè)清洗過程完成后，打開換熱器人孔觀察，被清洗的銅管表面應(yīng)清潔、污垢無殘留，設(shè)備洗凈率應(yīng)≥98%，管板及封頭處無鍍銅現(xiàn)象發(fā)生；化學(xué)清洗后，mvr蒸發(fā)器的管線幾乎沒有發(fā)生泄漏。
 
　　6.3  清洗結(jié)束后從系統(tǒng)中取出監(jiān)測的標(biāo)準(zhǔn)腐蝕試片測其腐蝕率均應(yīng)符合HG / T 2387－92《工業(yè)設(shè)備化學(xué)清洗質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)》的要求。
 
　　7、結(jié)論
 
　　實(shí)踐證明，本技術(shù)具有除垢效率高、清洗速度快，對(duì)金屬基體腐蝕小，在清洗過程中對(duì)金屬有鈍化作用，因此沒有脫鋅和過洗現(xiàn)象出現(xiàn)，清洗完成后鈍化膜致密完整。本產(chǎn)品不含有毒有害物質(zhì)，因此使用安全、廢液無污染、安全環(huán)保，使用方法簡便易于掌握。該產(chǎn)品的推廣應(yīng)用為mvr蒸發(fā)器安全高效運(yùn)行提供了保證。
 
　　8、廢液處理
 
　　上述工程廢液不經(jīng)處理，不能排放，否則將造成安全隱患，同時(shí)造成環(huán)境的污染。
 
　　將上述工程廢液用本公司生產(chǎn)的廢液處理劑處理后，有害物質(zhì)的含量被降到最低，各項(xiàng)指標(biāo)均能達(dá)到環(huán)保排放指標(biāo)。
 
　　9、施工注意事項(xiàng)
 
　?。?）施工人員進(jìn)入現(xiàn)場必須按規(guī)定戴好勞保用品，需要穿膠鞋、膠皮手套、口罩及眼罩；
 
　?。?）施工現(xiàn)場要有良好的通風(fēng)，操作現(xiàn)場要有方便、充足的水源。
 
　?。?）在搬運(yùn)有腐蝕性的藥品時(shí)，應(yīng)盡量采用叉車等專用搬運(yùn)工具。嚴(yán)禁濺入眼、口、皮膚上。如誤觸，立即用大量清水沖洗，嚴(yán)重者，請(qǐng)立即就醫(yī)。
 
　?。?）施工藥品應(yīng)放在陰涼通風(fēng)處，并做好“危險(xiǎn)品勿動(dòng)”等的醒目標(biāo)記，密封保存，長期有效。
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