定量泵注塑機(jī)的變頻改造節(jié)能應(yīng)用

一、概述：

注塑機(jī)設(shè)備在各類加工行業(yè)中被廣泛的應(yīng)用，它使用的是注射成型的方式。

塑料注射成型是利用塑料三種狀態(tài)，借助于注塑機(jī)和模具，成型出所需要的塑料制品。盡管所用的注塑機(jī)不盡相同，但要完成的工藝內(nèi)容和基本過程還是相同的，下以臥式螺桿注塑機(jī)的加工過程為例予以說明。

1、 合模與鎖緊

注射成型過程是一個(gè)循環(huán)工作過程，一般以合模作為過程的始點(diǎn)，合模過程中動(dòng)模板的移動(dòng)速度需符合慢–快–慢要求，而且有低壓保護(hù)階段。低壓保護(hù)的作用一方面是保證模具平穩(wěn)地合模，減小沖擊，縮短閉模時(shí)間，從而縮短成型周期；另一方面是當(dāng)動(dòng)模與定模快要接近時(shí)，避免模具內(nèi)有異物或模內(nèi)嵌件松動(dòng)脫落損壞模具。最后為高壓低速鎖模階段，該階段的作用是保證模具有足夠的鎖緊力，以免在注射、保壓時(shí)產(chǎn)生溢邊等現(xiàn)象。

2、注射裝置前移

當(dāng)合模機(jī)構(gòu)閉合鎖緊后，注射座整體移動(dòng)油缸工作，使注射裝置前移，保證噴嘴與模具澆道口貼合，為注射階段作好準(zhǔn)備。

3、 注射與保壓

完成上述兩個(gè)工作過程后，注射裝置的注射油缸工作推動(dòng)注射機(jī)螺桿前移，使料筒前部的熔料以高壓高速注入模腔內(nèi)。此時(shí)螺桿頭部作用于熔料上的壓力稱之為注射壓力，又稱一次壓力。熔料注入模腔后，由于模具的冷熱傳導(dǎo)，使模腔內(nèi)物料產(chǎn)生體積收縮。為了保證塑料制品的致密性、尺寸精度、強(qiáng)度和剛度，必須使注射系統(tǒng)的模具施加一定的壓力進(jìn)行補(bǔ)料，直到澆注系統(tǒng)（關(guān)鍵是澆口處）的塑料凍結(jié)為止。此時(shí)螺桿作用于熔料上的壓力稱之為保壓壓力，又稱二次壓力 。

4、 制品冷卻和預(yù)塑化

隨著模具的進(jìn)一步澮，模具澆注系統(tǒng)內(nèi)的深料逐漸趨于凍結(jié)，尤其當(dāng)澆口凍結(jié)時(shí)，保壓已失去了補(bǔ)料作用，此時(shí)，可以卸去保壓壓力，使制品在模內(nèi)充分冷卻定型。

同時(shí)，螺桿傳動(dòng)裝置帶動(dòng)螺桿傳動(dòng)，料斗內(nèi)的塑料經(jīng)螺桿向前輸送，在料筒加熱系統(tǒng)的外加熱和螺桿的剪切、混煉作用下，塑料逐漸依次熔融塑化，并由螺桿運(yùn)到料筒端部，產(chǎn)生一定的壓力。這壓力是根據(jù)所加工塑料調(diào)節(jié)注射機(jī)液壓系統(tǒng)的背壓閥和克服螺桿后退的運(yùn)動(dòng)阻力建立的，統(tǒng)稱為預(yù)塑背壓，其目的是保證塑化質(zhì)量。由于螺桿不停地轉(zhuǎn)動(dòng)，熔料也不斷地向料筒端部輸送，螺桿端部產(chǎn)生的壓力迫使螺桿連續(xù)向后移動(dòng)，當(dāng)后移到一段距離，料筒端部的熔料足以滿足下次注射量時(shí)，由于制品冷卻和預(yù)塑同時(shí)進(jìn)行一般要求預(yù)塑時(shí)間不超過制品冷卻時(shí)間，以免影響成型周期。

5、注射裝置后退

注射裝置是否后退根據(jù)加工塑料的工藝而定。有的在預(yù)塑化后退回，有的在預(yù)塑化前退回，有的在預(yù)化前退回，有的注射裝置根本不退回，如熱流道模具。注射裝置需要退回的目的是避免噴嘴與冷模長(zhǎng)時(shí)間接觸使噴嘴內(nèi)料溫過低而影響下次注塑和制品質(zhì)量。有的為了便于清料，也常使注射裝置退回。

6、開模和頂出制品

模具內(nèi)的制品冷卻定型后，合模機(jī)構(gòu)就開啟模具。在注射機(jī)的頂出系統(tǒng)和模具的頂出機(jī)構(gòu)聯(lián)合作用下，將制品自動(dòng)頂落，為下次成型過程做好準(zhǔn)備。

根據(jù)上述動(dòng)作，按時(shí)間先后程序可疳注射機(jī)工作過程繪成曲線圖（見圖一）

二、注塑機(jī)的變頻改造的可行性：

一臺(tái)通用注塑機(jī)設(shè)備，在一個(gè)完整的注塑過程中的鎖模、射膠、充填、熔膠、冷卻 、開模等階段對(duì)壓力的要求各不相同，開模階段只需保證較小的壓力即可，但要熔膠、冷卻時(shí)卻需要較大的壓力，以保證產(chǎn)品質(zhì)量及生產(chǎn)率。根據(jù)注塑機(jī)原理，我們知道電機(jī)轉(zhuǎn)速越高，注射壓力也就越大，所以通過變頻器對(duì)注塑機(jī)電機(jī)進(jìn)行調(diào)速實(shí)現(xiàn)變壓節(jié)能是完全可行的。

當(dāng)前大多數(shù)注塑機(jī)生產(chǎn)商家都未采用節(jié)能變頻器技術(shù)，還是采用的星形-三角形啟動(dòng)，由工頻電網(wǎng)直接供電，啟動(dòng)電流大，且嚴(yán)重浪費(fèi)電能；如果采用變頻調(diào)速調(diào)壓的方式則可實(shí)現(xiàn)注塑機(jī)電機(jī)的軟啟動(dòng) ，并可根據(jù)各個(gè)不同工藝階段的壓力需求自動(dòng)改變運(yùn)行頻率，達(dá)到節(jié)能增效的目的。這些功能可通過變頻器的流量壓力模擬反饋或多段速度的調(diào)節(jié)方式來實(shí)現(xiàn)。具有投資回收快的特點(diǎn)。

三、方案簡(jiǎn)述：

目前一些注塑機(jī)已采用了變頻節(jié)能技術(shù)，收到了節(jié)能、超靜音、高效和可靠的顯著效果，且能大大減少注塑機(jī)的耗電量，這已在眾多注塑機(jī)用戶中得到了非常好的評(píng)價(jià)與信賴。通過一些專家的測(cè)試和改良，注塑機(jī)的變頻節(jié)能技術(shù)已日趨完善。

一般的注塑機(jī)的變頻節(jié)能改造通常是：將用來控制調(diào)節(jié)比例調(diào)節(jié)閥的電量信號(hào)，進(jìn)行轉(zhuǎn)換處理后作為變頻器輸出頻率的給定信號(hào)，或是將注塑機(jī)的鎖模、射膠、熔膠、冷卻、開模等工藝過程控制信號(hào)進(jìn)行處理后作為變頻器的多段速或程序控制信號(hào)（也是變頻器輸出頻率的給定信號(hào)），以此調(diào)節(jié)方式來滿足注塑機(jī)各種工藝對(duì)供油壓力和流量的要求，并達(dá)到節(jié)能的目的。(見圖二)

四、 塑機(jī)節(jié)能的原理及可行性分析

1.理論原理

油泵的輸出功率： pt=p×Qt=p×v×n (1)
油泵的理論轉(zhuǎn)矩：Tt=1/2π×p×V(2)

P為壓力，Qt為流量，V為油泵排量，n為油泵的轉(zhuǎn)速，將(2)式代入(1)式得：

Pt=2π×Tt×n (3)

如果忽略機(jī)械能到液壓能轉(zhuǎn)換過程中的能量損失，則可近似認(rèn)為油泵的輸出功率等于電機(jī)的輸出轉(zhuǎn)矩與電機(jī)轉(zhuǎn)速的乘積。因此可以看出，當(dāng)系統(tǒng)要求低流量時(shí)，系統(tǒng)需要的功率其實(shí)是非常低的。但是實(shí)際情況卻是，由于電動(dòng)機(jī)始終運(yùn)行在工頻50HZ狀態(tài)上，并不能根據(jù)實(shí)際的需求來降低其轉(zhuǎn)速，從而減小流量。因此多余的液壓油只能通過比例流量閥流回油箱，造成能源的白白浪費(fèi)。

2、油泵變頻調(diào)速節(jié)電運(yùn)行

從圖1注塑機(jī)的P=f(t)工序過程中看出，在不同時(shí)間段，它的主油泵壓力是變化的，而且起伏較大，這就存在節(jié)能的可能性，且潛力較大。據(jù)統(tǒng)計(jì)，注塑機(jī)節(jié)電率一般可達(dá)25%-60%。眾所周知注塑機(jī)未使用變頻器時(shí)，主泵的電動(dòng)機(jī)始終恒速運(yùn)行，是極不經(jīng)濟(jì)的運(yùn)行的方式。

采用注塑機(jī)節(jié)電控制器，將控制比例流量閥的電流信號(hào)（0-1A），按每個(gè)生產(chǎn)工藝階段設(shè)定的流量比例，得到0-1A的比例信電表去打開電磁閥的比例開度，以提供系統(tǒng)所需的壓力。多余的流量通過溢流閥溢流掉。把比例流量信號(hào)連接到注塑機(jī)節(jié)電控制器作為驅(qū)動(dòng)指令，控制油壓驅(qū)動(dòng)電機(jī)的轉(zhuǎn)速，油泵只補(bǔ)充油路中所消耗的部份，油泵電機(jī)按比例指令運(yùn)轉(zhuǎn)相應(yīng)轉(zhuǎn)速，輸出相應(yīng)的流量，以提供系統(tǒng)所需的壓力。即需要多少提供多少，在源頭上讓它不產(chǎn)生浪費(fèi)。因此用變頻節(jié)電系統(tǒng)在注塑機(jī)的整過生產(chǎn)過程中都具有明顯的節(jié)電效果，從而能夠較大幅度節(jié)能省電，為用戶帶來可觀的經(jīng)濟(jì)效益。