循環(huán)流化床鍋爐排渣設備的應用（2）

4、氣力輸渣系統(tǒng)的應用情況
一期工程兩臺北鍋75t/hCFB鍋爐于1997年底投產(chǎn)，二期工程3號爐和兩臺1.2萬kW汽輪機于1999年底投產(chǎn)，1號和2號爐四套氣力輸渣系統(tǒng)于1998年安裝并投入運行，3號爐氣力輸渣系統(tǒng)于1999年安裝并投入運行。
4.11號和2號爐氣力輸渣系統(tǒng)主要設備
4.1.1水冷絞籠冷渣器?
出力0.9～3.3t/h，冷卻水采用除鹽水循環(huán)系統(tǒng)，流量33t/h，進渣溫度870℃，出渣溫度200℃。電機功率7.5kW，變頻調(diào)速。
4.1.2除渣風機
高壓頭離心式風機，出口壓力15.2kPa，風量2400m3/h，配套電機功率45kW。
4.1.3氣力噴射器
采用漸縮形噴嘴，上部設有篩分渣塊篦子。
4.1.4除渣管路
起初1號爐安裝耐磨合金鑄鋼管Dn225×18，2號爐安裝夾套鑄石管，鑄石厚度為30，最后全部改為Mn13Cr2的鑄鐵管。
4.1.5渣倉
有效容積120m3，設有排煙系統(tǒng)，配置分離器，放渣門處有吸塵裝置。
4.2 3號爐氣力輸渣系統(tǒng)主要設備
4.2.1滾筒式冷渣器
出力0～8t/h，冷卻水也采用除鹽水循環(huán)系統(tǒng)，流量15～20t/h，出力溫度≤60℃，電機功率7.5kW，采用變頻調(diào)速。
4.2.2除渣風機
羅茨風機，出口壓力39.2kPa，風量1800m3/h，配套電機功率30kW。
4.2.3氣力噴射器
采用漸縮漸擴形噴嘴，上部有篩網(wǎng)來篩分大渣塊。
4.2.4除渣管路
起初也采用夾套鑄石管Dn170×30，內(nèi)外夾套6mm，最后全部改為Mn13Cr2的鑄鐵管。
4.2.5渣倉
與1、2號爐基本相同。
4.3排渣系統(tǒng)運行故障分析
1、2號爐排渣系統(tǒng)1998年投入運行四年來，3號運行2年半，起初由于煤質(zhì)在16767kJ/kg左右，排渣量適中，水冷絞籠，氣力輸渣運行效果較好，能滿足鍋爐滿負荷運行需要，在運行半年后出現(xiàn)下列問題：
a.鑄鋼管彎頭出現(xiàn)磨漏現(xiàn)象，鑄石夾套運行半年后，彎頭部位相繼磨漏，3號爐采用羅茨風機輸渣出力較大，磨損更為嚴重，當時采用焊接后，使用棕剛玉搗打料包裹維持運行，出力逐漸降低。
b.1999～2001年由于煤質(zhì)熱值降低(9211～11723kJ/kg)含有大量煤矸石，而且燃料破碎不好，粒度20～50mm占20%以上，煤中還含有鐵器，造成除渣道頻繁堵塞，出力也大大降低。
c.鑄石夾套管內(nèi)套磨損后撬起，阻礙輸渣運行，也造成管路堵塞。
d.長期運行由于煤質(zhì)熱值低，排渣量大，溫度過高，鑄石管受沖擊出現(xiàn)炸裂，大量鑄石脫落，嚴重堵塞輸渣管道和出現(xiàn)管道磨漏故障，難以維持運行，而鑄鋼直管磨損量不大，始終未更換。
e.磨損漏泄后的鑄石管路彎管采用棕剛玉搗打料包裹，雖能維持較長時間運行，但由于管路內(nèi)凹凸不平，增大了管道內(nèi)風渣運行的阻力，不利于長期運行。
5、解決問題的方法
5.1除渣管路的改進
鑄鋼管直管耐磨損無問題，管壁薄彎頭部位易磨損，合金鑄鋼價格昂貴，夾套鑄石管又不適合200℃以上的渣溫，我們逐漸采用Mn13Cr2的鑄鐵管，且將易磨損面可加厚到40mm不易磨損面減薄到20mm足以，而且價格低廉，具有可焊性，修補方便，使用壽命提高了3倍以上，維護量小。逐漸取代鑄石管和鑄鋼管。
5.2氣力噴射器的改進
改造原噴嘴流線形式減小阻力，將原出口直徑由Dn76擴大到Dn83，輸渣能力有所提高。
5.3煤質(zhì)及粒度的改善
今年以來煤質(zhì)熱值保持在12560kJ/kg左右，煤矸石量大大減小，關鍵是保證了煤的粒度在10mm以下，且嚴格管理防止鐵器入爐，系統(tǒng)出力明顯提高，也避免了管路的堵塞。
5.4渣倉排煙系統(tǒng)的改造
渣倉由排煙系統(tǒng)形成的負壓對排渣出力也有較大影響，我們改造了三個渣倉的排煙母管排煙量不足及渣倉負壓建立不起來的問題，排渣能力也有較大提高。
6結束語
國內(nèi)CFB鍋爐排渣系統(tǒng)目前雖然沒有十分完善的、成型的設備，但逐漸得到設計部門、制造廠家和用戶的普遍重視，流化床風水冷渣器以很好的節(jié)能技術、滾筒冷渣器和絞籠冷渣器都有可*穩(wěn)定的運行效果，氣力除渣系統(tǒng)、鏈斗排渣系統(tǒng)也都在走向較好的完善中，這些成功的經(jīng)驗，加上設計、制造、運行各方面的努力，國內(nèi)CFB鍋爐的排渣系統(tǒng)一定能走向成熟。