熱固性粉末涂料作為高性能、低公害，少污染，省能源的新型涂料而崛起，已成為取代傳統(tǒng)的溶劑型涂料的主要產(chǎn)品之一。我國隨著輕工，家用電器，電子儀表，汽車及防腐等行業(yè)的發(fā)展和環(huán)境保護、節(jié)省能源、資源的需要，對熱固性粉末涂料的產(chǎn)量、質(zhì)量、品種等要求與日俱增。

我國的熱固性粉末涂料，由六十年代初發(fā)展起來的環(huán)氧樹脂粉末涂料，發(fā)展到目前的環(huán)氧／聚酯粉末涂料、純聚酯樹脂粉末涂料、聚氨酯粉末涂料和丙烯酸粉末涂料等。固化條件由原來的180℃，30分鐘降低到180℃，10～15分鐘，甚至更低的140℃，10～15分鐘的熱固性粉末涂料。同時由于粉末涂料質(zhì)量的提高，使得粉末涂料在單位面積噴粉量減少，在金屬表面的沉積效應提高，粉末利用率大大提高，因此，回收和再循環(huán)的額外投資大為降低。 
   我國的樹脂生產(chǎn)企業(yè)，對發(fā)展熱固性粉末涂料也作了應有的貢獻，新型和專用樹脂陸續(xù)投放市場。特別是八十年代后期飽和羧基聚酯樹脂的問世，使混合型聚酯／環(huán)氧粉末涂料來取代部份環(huán)氧樹脂粉末涂料得到了實現(xiàn)，此后熱固性粉末涂料得到了迅速的發(fā)展，其主要原因是因為具有較高的裝飾性，特別適用于家用電器、儀器儀表等產(chǎn)品。

我國目前粉末涂料生產(chǎn)企業(yè)都設立了客戶應用技術(shù)服務中心，建議各用戶在使用各廠粉末涂料初期應咨詢工件預處理及施工應用方面的問題，因各生產(chǎn)廠的產(chǎn)品性能和固化條件有所不同，以保證產(chǎn)品應有的特性。下面我們討論有關(guān)粉末涂料的施工，工件預處理及施工工藝應用方面的問題。 
  

使用熱固性粉末涂料的優(yōu)點

1，熱固性粉末涂料噴涂工藝，節(jié)省工序，縮短加工周期，一般只需一次噴涂厚度在 30～500微米之間。 
    2，粉末涂料可回收，過篩后可循環(huán)使用。 
    3，粉末涂料帶電性好，在金屬表面的沉積效應高，到回收系統(tǒng)的量大大減少。 
    4，熱固性粉末涂料固化后的涂膜機械強度高，被涂覆工件在運輸和裝配時可大大減少受損傷之可能，成膜涂層還可進行機械加工。 
    5，使用手工噴槍涂裝，非熟練操作人員亦易于掌握。配用自動噴涂設備生產(chǎn)流水線，即可實現(xiàn)涂層自動成膜控制。 
    6，與使用油漆相比，粉末涂料屬非易燃易爆品，亦無揮發(fā)性物質(zhì)，故無須通風設備。 
    7，噴涂區(qū)與固化區(qū)之間無需隔離，故可節(jié)省空間。 
    8，施工現(xiàn)場，特別是自動化涂敷車間比普通油漆車間占地面積要小，節(jié)省空間。 
    9，與多數(shù)油漆施工設備比較，粉末噴涂設備設計更為合理，節(jié)省能源。 
   10，粉末涂料具有良好的邊緣復蓋率，不會出現(xiàn)流掛和露底現(xiàn)象。 
   11，維修簡易，回收系統(tǒng)清潔用的基本設備只需真空吸塵機。 
   12，因?qū)俟腆w粉末，因而易于貯存，運輸和管理。 

粉末涂料的制造 
   將樹脂、顏料，填料，固化劑、流平劑、光亮劑和特殊添加助劑等加入混合器中，按規(guī)定時間、轉(zhuǎn)速，進行攪拌和充分混合，使各組份原料分布均勻混合，然后進行熱熔、擠出，在一定的溫度和時間下，使配方組份達到初聚合（即B階段）以及充分潤色，再通過冷卻壓成薄片，直至送入AC磨進行粉碎，按照一定的粒度分布要求進行粉碎、分級、過篩和包裝成為產(chǎn)品。 
      為了避免混色，生產(chǎn)過程的各道工序中，清潔最為重要，兩種色澤或其它任何雜物都不能相容。清洗工作相當費時，雖然經(jīng)過精心安排生產(chǎn)計劃可以減少清洗工作量，但不能完全避免，清洗時的停機工時，一直是生產(chǎn)成本中的主要項目，停機清洗工時對于生產(chǎn)批量的大小都是相等的，因此生產(chǎn)批量有一個最少量的限制。 
      注意：不同廠生產(chǎn)的粉末涂料不能混用，否則將影響涂層的外觀質(zhì)量。因此，調(diào)換粉末涂料必須將原設備中的其它粉末清洗干凈，特別是供粉器，噴粉室、噴槍、輸粉管和回收系統(tǒng)，以保證產(chǎn)品的最終涂層外觀質(zhì)量優(yōu)良。 

工件預處理 

為了得到高質(zhì)量的粉末涂料涂層，工件表面應清潔、干燥和無油污。如工件預處理不當，涂層在施工后看不出什么毛病，但在不太長的時間內(nèi)會開裂，起泡或剝落。 
    工件表面油污，是由于防銹和加工成型時的潤滑油沾污的，只要洗去污物或擦去鐵銹即可。但在壓鑄工藝中鑄模潤滑劑或沖壓工藝中壓延模具潤滑劑，由于不容易發(fā)現(xiàn)，且難以清除，將成為一個麻煩的問題。鋁制件的擠壓成型部位一般帶有氧化鉛薄膜，也應清除干凈。 良好的預處理工藝，可增強涂層的附著力和防腐性，使涂層在數(shù)年之后仍能保持性能優(yōu)良的涂膜。 
 以下列舉幾種工件表面予處理的方法，供參考。 
   1．溶劑清洗法： 
   本法為簡易清洗方法，但往往造成操作不注意，用過多時巳很臟的抹布和溶劑仍舊使用，雖然仍可擦去油污、臟物，但也同時帶回同樣多的油污、臟物，采用這種方法應經(jīng)常更換抹布和溶劑，這一條應作為經(jīng)常性的操作規(guī)程來控制(清洗用溶劑應是非易燃、易爆品，對身體健康影響不大的溶劑)。 
   2．氯化烴脫脂法： 
   用三氯乙烷進行氣化脫脂是常用的除油污的方法，但它不能清除積垢，故必須在清洗后再以干凈抹布重擦洗一次，若使用壓力噴射清洗器，則可解決這個問題。 
   3．堿清洗法： 
   有多種堿清洗劑可用于清洗油污及積垢，工件以熱堿水溶液洗時，可采用浸泡方式或噴射方式，但在進入下一道預處理工序前必須完全清水漂洗干凈，最好漂洗二道。 
   堿液主要為氫氧化鈉，加入適量的碳酸鈉，硅酸鈉、氯化鈉，磷酸鈉等配制而成。 
   4．酸清洗法： 
   使用硫酸或鹽酸可除銹斑及輕度積垢，在進入下一道工序前應徹底漂洗干凈。 
   5．超聲波清洗法： 
   各種清洗方法均可同時進行超聲波振動攪拌，以幫助去除積垢。 
   6．噴丸處理法： 
   本工藝方法可除去銹斑及研磨積垢，但使用不當時將會破壞工件的表面，使之凹凸不平，對粉末噴涂不利。例如：涂層準備施工厚度為50微米，則噴丸處理后表面不平度不得大于25～30微米。噴丸處理后的工件表面極易氧化，因此應去除表面積塵后立即噴涂。 

7．磷化處理法：   

工件徹底清洗后應立即進行磷化，這種方法有鍍槽和噴淋二種，磷化溫度也從原來的80～90℃降至35～40℃，目前巳有室溫磷化處理液以及把清洗和磷化工序合為一體的多功能快速磷化液。 
   對于大型復雜的工件，一般使用壓力槍式清洗和噴淋磷化。 磷酸鋅鍍層重量為1.5～2克／米2時的防腐蝕性能為最好，鍍層晶粒應細小，否則將會影響涂層的柔軟性和附著力。 磷酸鐵鍍層的重量為O.5～O.7克／米2時，具有良好的柔軟性和附著力。 
   幾種金屬材料前處理的選擇 
1， 鋼、鐵：去油污、噴砂處理或磷酸鹽處理。 
2， 鋁合金（標準）：去油污、鉻酸鹽處理。 
3， 鋁（壓鑄）：鉻酸鹽處理。 
4,  鎂合金：去油污、鉻酸鹽處理。 
5，  鎂合金（壓鑄）：鉻酸鹽處理。 
6， 鍍鋅、銅、銅鋅合金：去油污、鉻酸鹽或磷酸鹽處理。 
7， 電鍍鋅鐵板、電鍍鋅鋼板：去油污、磷酸鹽或鉻酸鹽處理。