湖北化工企業(yè)：節(jié)能減排各有“絕活”

    “武漢石化、沙隆達、興發(fā)集團、黃麥嶺磷化工、華強化工集團、三寧化工等省內重點企業(yè)堅持走可持續(xù)發(fā)展之路，通過加強生產(chǎn)管理，推進技術創(chuàng)新，改進生產(chǎn)工藝，大力開展節(jié)能減排，發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟，實現(xiàn)了經(jīng)濟效益與環(huán)境效益的雙贏。他們的成功經(jīng)驗和做法，值得全省石化行業(yè)學習借鑒?！焙笔∈突瘜W工業(yè)協(xié)會秘書長劉益生近日在武昌召開的全省石油化學工業(yè)節(jié)能減排經(jīng)驗交流會上這樣介紹道。
 
　　興發(fā)集團 淘汰落后加速技改
 
　　湖北興發(fā)化工集團股份有限公司嚴格按照國家限額標準對不符合能耗標準的工藝、設備、產(chǎn)能進行淘汰，先后淘汰小燃煤鍋爐15臺，總造氣能力74噸/時;停用3臺25噸硫化床燃煤鍋爐;淘汰5000噸以下小黃磷電爐17臺，總容量8.64萬kVA;淘汰落后工藝裝備5套，年產(chǎn)能達54000噸。
 
　　該公司技術中心副主任王斌介紹，興發(fā)堅持節(jié)能技改，加大節(jié)能項目投入，“十二五”以來，累計投入節(jié)能技改資金達3億多元，成功完成了磷酸余熱回收利用、黃磷煤氣輸送及余熱利用、磷酸鹽生產(chǎn)聚合尾氣余熱利用項目、黃磷尾氣凈化及綜合利用項目、渣氣脫硫脫硝項目，特別是投資9000多萬元建成了興發(fā)集團能源管理平臺，成為國內化工行業(yè)節(jié)能減排及能源管理的新標桿。
 
　　武漢石化 牽手“鄰居”實現(xiàn)共贏
 
　　“我們不僅立足內部挖潛，而且充分利用周邊企業(yè)富余資源，避免重復投資，降低能耗和排放，實現(xiàn)企業(yè)間互利雙贏?！敝袊錆h分公司節(jié)能辦主管尹樂在交流會上如是說。
 
　　煉鋼需要大量氧氣，煉油需要大量氮氣。過去，武鋼和武漢石化在分離空氣的過程中，都把自己需要的氣體留下，而把其他氣體排掉，造成資源的嚴重浪費。2009年，武漢石化借80萬噸/年乙烯工程建設之機，與武鋼合作，引入其富裕的氮氣源，同時，將生產(chǎn)中產(chǎn)生的氧氣供武鋼使用。此舉避免了過去兩公司各自建設、越擴能浪費越大的問題，讓武鋼增效625萬元，使武漢石化節(jié)約投資482萬元，年降低運行費用1400萬元。
 
　　武漢石化油品質量升級煉油改造工程原擬建一套130噸/小時CFB(循環(huán)流化床技術)燒煤鍋爐以滿足生產(chǎn)需要。得知相鄰的國電青山熱電公司正進行擴能改造后，武漢石化積極與其接洽合作。他們從青山熱電公司外購蒸汽既可以滿足武漢石化生產(chǎn)需要，減少新建鍋爐的投資和土地占用，又可減少環(huán)保排放，年減少二氧化硫排量580噸，減少固廢排放量71000噸，年節(jié)循環(huán)水350萬噸。
 
　　沙隆達 技術創(chuàng)新提高效能
 
　　“除加強管理外，技術創(chuàng)新是提高效能、循環(huán)利用必不可少的途徑?！焙鄙陈∵_股份有限公司生產(chǎn)部部長陳曉明深有體會地說。
 
　　沙隆達2008年10月建成一條5萬噸/年離子膜燒堿生產(chǎn)線后，就對原有的8萬噸/年隔膜法燒堿生產(chǎn)線進行配套改造，現(xiàn)正建設一套30萬噸/年離子膜生產(chǎn)裝置，將取代隔膜燒堿工藝，年可節(jié)約標煤2萬噸以上。
 
　　不僅如此，在生產(chǎn)甲醛過程中，沙隆達將甲醛氧化過程中產(chǎn)生的大量反應熱，經(jīng)反應器夾套副產(chǎn)0.7MPa的飽和蒸汽并入公司蒸汽供熱管網(wǎng)供其他裝置再利用，年產(chǎn)蒸汽達4萬噸。
 
　　在精餾稀甲醛回收甲醛過程中，塔釜排出的殘液溫度高，熱量大，該公司采用換熱器對進塔的甲醛利用這部分高溫度殘液進行預熱，使塔內的稀甲醛不需用蒸汽預熱，年節(jié)約蒸汽2萬余噸。
 
　　黃麥嶺 不斷改進傳統(tǒng)工藝
 
　　多年來，湖北省黃麥嶺磷化工有限責任公司硫酸生產(chǎn)裝置一直采用燒低品位硫鐵礦工藝生產(chǎn)硫酸，產(chǎn)生的硫鐵礦渣得不到有效的綜合利用。公司為此建成一套年設計生產(chǎn)能力30萬噸硫浮選生產(chǎn)裝置，實施低品位硫鐵礦選高品位硫鐵礦技改項目。
 
　　“兩套硫酸裝置配套實施燒高品位硫鐵礦制酸技改工藝，技改成功后，硫鐵礦渣鐵含量可達62%以上，成球后可直接用于冶金行業(yè)煉鐵，最大限度地發(fā)揮了硫鐵礦渣帶來的巨大經(jīng)濟效益，同時也解決了廢渣堆存帶來的環(huán)保問題。公司每年生產(chǎn)硫鐵礦渣20萬噸，創(chuàng)經(jīng)濟效益1.3億元。”該公司環(huán)保處處長鐘濤這樣介紹道。
 
　　該公司早在2012年9月就投資1000多萬元，采用氨法工藝進一步脫除公司現(xiàn)有12萬噸/年及28萬噸/年硫酸裝置尾氣中的二氧化硫，年可削減二氧化硫排放總量400噸左右，可副產(chǎn)硫酸銨1912.32噸，用于公司NPK的生產(chǎn)，可降低生產(chǎn)成本164.46萬元。
 
　　三寧化工 打造循環(huán)型產(chǎn)業(yè)鏈
 
　　湖北三寧化工股份有限公司在全面循環(huán)利用方面同樣出手不凡。該公司先后投資建設了20萬噸/年脲基復合肥項目、68萬噸/年磷復肥改造工程、20萬噸/年己內酰胺工程，大大提高了低能耗、高附加值產(chǎn)品在公司產(chǎn)品中的份額。他們公司煤化工生產(chǎn)的合成氨、尿素是磷復肥生產(chǎn)的原料;磷化工的硫黃制酸又為煤化工提供蒸汽，同時充分利用工業(yè)余熱進行發(fā)電，實現(xiàn)能量梯級利用;含氟廢氣吸收生產(chǎn)氟硅酸鈉，造氣爐渣作為循環(huán)流化床鍋爐的原料，將廢物吃干榨盡。
 
　　三寧公司副總經(jīng)理殷銀華告訴記者，去年8月投產(chǎn)的20萬噸/年己內酰胺項目高度整合了煤化工、磷化工的合成氨、硫酸和氫氣資源以及儲存、運輸?shù)葍?yōu)勢，實現(xiàn)了三寧整體生產(chǎn)要素綜合循環(huán)利用。己內酰胺的主要副產(chǎn)品硫酸銨可以作為磷化工生產(chǎn)復合肥的原料消化掉;熱能中心產(chǎn)生的蒸汽逐級利用，形成了區(qū)域性熱電聯(lián)產(chǎn)，產(chǎn)生了良好的經(jīng)濟效益和社會效益。
 
　　“新的一年，我們將進一步加快轉型發(fā)展步伐，依托姚家港化工園，以現(xiàn)有石化產(chǎn)品為基礎，以新循環(huán)和低碳經(jīng)濟為發(fā)展方向，實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)鏈的延伸?！币筱y華充滿喜悅地說。