湖北化工企業(yè)：節(jié)能減排各有“絕活”

    “武漢石化、沙隆達(dá)、興發(fā)集團(tuán)、黃麥嶺磷化工、華強(qiáng)化工集團(tuán)、三寧化工等省內(nèi)重點(diǎn)企業(yè)堅(jiān)持走可持續(xù)發(fā)展之路，通過加強(qiáng)生產(chǎn)管理，推進(jìn)技術(shù)創(chuàng)新，改進(jìn)生產(chǎn)工藝，大力開展節(jié)能減排，發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)，實(shí)現(xiàn)了經(jīng)濟(jì)效益與環(huán)境效益的雙贏。他們的成功經(jīng)驗(yàn)和做法，值得全省石化行業(yè)學(xué)習(xí)借鑒。”湖北省石油化學(xué)工業(yè)協(xié)會(huì)秘書長(zhǎng)劉益生近日在武昌召開的全省石油化學(xué)工業(yè)節(jié)能減排經(jīng)驗(yàn)交流會(huì)上這樣介紹道。
 
　　興發(fā)集團(tuán) 淘汰落后加速技改
 
　　湖北興發(fā)化工集團(tuán)股份有限公司嚴(yán)格按照國(guó)家限額標(biāo)準(zhǔn)對(duì)不符合能耗標(biāo)準(zhǔn)的工藝、設(shè)備、產(chǎn)能進(jìn)行淘汰，先后淘汰小燃煤鍋爐15臺(tái)，總造氣能力74噸/時(shí);停用3臺(tái)25噸硫化床燃煤鍋爐;淘汰5000噸以下小黃磷電爐17臺(tái)，總?cè)萘?.64萬kVA;淘汰落后工藝裝備5套，年產(chǎn)能達(dá)54000噸。
 
　　該公司技術(shù)中心副主任王斌介紹，興發(fā)堅(jiān)持節(jié)能技改，加大節(jié)能項(xiàng)目投入，“十二五”以來，累計(jì)投入節(jié)能技改資金達(dá)3億多元，成功完成了磷酸余熱回收利用、黃磷煤氣輸送及余熱利用、磷酸鹽生產(chǎn)聚合尾氣余熱利用項(xiàng)目、黃磷尾氣凈化及綜合利用項(xiàng)目、渣氣脫硫脫硝項(xiàng)目，特別是投資9000多萬元建成了興發(fā)集團(tuán)能源管理平臺(tái)，成為國(guó)內(nèi)化工行業(yè)節(jié)能減排及能源管理的新標(biāo)桿。
 
　　武漢石化 牽手“鄰居”實(shí)現(xiàn)共贏
 
　　“我們不僅立足內(nèi)部挖潛，而且充分利用周邊企業(yè)富余資源，避免重復(fù)投資，降低能耗和排放，實(shí)現(xiàn)企業(yè)間互利雙贏?！敝袊?guó)石化武漢分公司節(jié)能辦主管尹樂在交流會(huì)上如是說。
 
　　煉鋼需要大量氧氣，煉油需要大量氮?dú)狻＿^去，武鋼和武漢石化在分離空氣的過程中，都把自己需要的氣體留下，而把其他氣體排掉，造成資源的嚴(yán)重浪費(fèi)。2009年，武漢石化借80萬噸/年乙烯工程建設(shè)之機(jī)，與武鋼合作，引入其富裕的氮?dú)庠?，同時(shí)，將生產(chǎn)中產(chǎn)生的氧氣供武鋼使用。此舉避免了過去兩公司各自建設(shè)、越擴(kuò)能浪費(fèi)越大的問題，讓武鋼增效625萬元，使武漢石化節(jié)約投資482萬元，年降低運(yùn)行費(fèi)用1400萬元。
 
　　武漢石化油品質(zhì)量升級(jí)煉油改造工程原擬建一套130噸/小時(shí)CFB(循環(huán)流化床技術(shù))燒煤鍋爐以滿足生產(chǎn)需要。得知相鄰的國(guó)電青山熱電公司正進(jìn)行擴(kuò)能改造后，武漢石化積極與其接洽合作。他們從青山熱電公司外購(gòu)蒸汽既可以滿足武漢石化生產(chǎn)需要，減少新建鍋爐的投資和土地占用，又可減少環(huán)保排放，年減少二氧化硫排量580噸，減少固廢排放量71000噸，年節(jié)循環(huán)水350萬噸。
 
　　沙隆達(dá) 技術(shù)創(chuàng)新提高效能
 
　　“除加強(qiáng)管理外，技術(shù)創(chuàng)新是提高效能、循環(huán)利用必不可少的途徑?！焙鄙陈∵_(dá)股份有限公司生產(chǎn)部部長(zhǎng)陳曉明深有體會(huì)地說。
 
　　沙隆達(dá)2008年10月建成一條5萬噸/年離子膜燒堿生產(chǎn)線后，就對(duì)原有的8萬噸/年隔膜法燒堿生產(chǎn)線進(jìn)行配套改造，現(xiàn)正建設(shè)一套30萬噸/年離子膜生產(chǎn)裝置，將取代隔膜燒堿工藝，年可節(jié)約標(biāo)煤2萬噸以上。
 
　　不僅如此，在生產(chǎn)甲醛過程中，沙隆達(dá)將甲醛氧化過程中產(chǎn)生的大量反應(yīng)熱，經(jīng)反應(yīng)器夾套副產(chǎn)0.7MPa的飽和蒸汽并入公司蒸汽供熱管網(wǎng)供其他裝置再利用，年產(chǎn)蒸汽達(dá)4萬噸。
 
　　在精餾稀甲醛回收甲醛過程中，塔釜排出的殘液溫度高，熱量大，該公司采用換熱器對(duì)進(jìn)塔的甲醛利用這部分高溫度殘液進(jìn)行預(yù)熱，使塔內(nèi)的稀甲醛不需用蒸汽預(yù)熱，年節(jié)約蒸汽2萬余噸。
 
　　黃麥嶺 不斷改進(jìn)傳統(tǒng)工藝
 
　　多年來，湖北省黃麥嶺磷化工有限責(zé)任公司硫酸生產(chǎn)裝置一直采用燒低品位硫鐵礦工藝生產(chǎn)硫酸，產(chǎn)生的硫鐵礦渣得不到有效的綜合利用。公司為此建成一套年設(shè)計(jì)生產(chǎn)能力30萬噸硫浮選生產(chǎn)裝置，實(shí)施低品位硫鐵礦選高品位硫鐵礦技改項(xiàng)目。
 
　　“兩套硫酸裝置配套實(shí)施燒高品位硫鐵礦制酸技改工藝，技改成功后，硫鐵礦渣鐵含量可達(dá)62%以上，成球后可直接用于冶金行業(yè)煉鐵，最大限度地發(fā)揮了硫鐵礦渣帶來的巨大經(jīng)濟(jì)效益，同時(shí)也解決了廢渣堆存帶來的環(huán)保問題。公司每年生產(chǎn)硫鐵礦渣20萬噸，創(chuàng)經(jīng)濟(jì)效益1.3億元?！痹摴经h(huán)保處處長(zhǎng)鐘濤這樣介紹道。
 
　　該公司早在2012年9月就投資1000多萬元，采用氨法工藝進(jìn)一步脫除公司現(xiàn)有12萬噸/年及28萬噸/年硫酸裝置尾氣中的二氧化硫，年可削減二氧化硫排放總量400噸左右，可副產(chǎn)硫酸銨1912.32噸，用于公司NPK的生產(chǎn)，可降低生產(chǎn)成本164.46萬元。
 
　　三寧化工 打造循環(huán)型產(chǎn)業(yè)鏈
 
　　湖北三寧化工股份有限公司在全面循環(huán)利用方面同樣出手不凡。該公司先后投資建設(shè)了20萬噸/年脲基復(fù)合肥項(xiàng)目、68萬噸/年磷復(fù)肥改造工程、20萬噸/年己內(nèi)酰胺工程，大大提高了低能耗、高附加值產(chǎn)品在公司產(chǎn)品中的份額。他們公司煤化工生產(chǎn)的合成氨、尿素是磷復(fù)肥生產(chǎn)的原料;磷化工的硫黃制酸又為煤化工提供蒸汽，同時(shí)充分利用工業(yè)余熱進(jìn)行發(fā)電，實(shí)現(xiàn)能量梯級(jí)利用;含氟廢氣吸收生產(chǎn)氟硅酸鈉，造氣爐渣作為循環(huán)流化床鍋爐的原料，將廢物吃干榨盡。
 
　　三寧公司副總經(jīng)理殷銀華告訴記者，去年8月投產(chǎn)的20萬噸/年己內(nèi)酰胺項(xiàng)目高度整合了煤化工、磷化工的合成氨、硫酸和氫氣資源以及儲(chǔ)存、運(yùn)輸?shù)葍?yōu)勢(shì)，實(shí)現(xiàn)了三寧整體生產(chǎn)要素綜合循環(huán)利用。己內(nèi)酰胺的主要副產(chǎn)品硫酸銨可以作為磷化工生產(chǎn)復(fù)合肥的原料消化掉;熱能中心產(chǎn)生的蒸汽逐級(jí)利用，形成了區(qū)域性熱電聯(lián)產(chǎn)，產(chǎn)生了良好的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。
 
　　“新的一年，我們將進(jìn)一步加快轉(zhuǎn)型發(fā)展步伐，依托姚家港化工園，以現(xiàn)有石化產(chǎn)品為基礎(chǔ)，以新循環(huán)和低碳經(jīng)濟(jì)為發(fā)展方向，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)鏈的延伸?！币筱y華充滿喜悅地說。