廣東石化：技術(shù)賦能生產(chǎn) 數(shù)據(jù)邁上“云端”

　　（特約記者 高云龍）截至10月8日，廣東石化煉化一體化項目自投產(chǎn)以來，累計加工原油3260萬噸，成為粵東乃至華南地區(qū)重要的成品油和化工產(chǎn)品供應(yīng)基地。其間，廣東石化智能化工廠在推動綠色生產(chǎn)方面扮演著至關(guān)重要的角色。

　　作為中國石油首個實現(xiàn)同步規(guī)劃、同步建設(shè)、同步投入使用的智能化工廠項目，廣東石化充分利用數(shù)字孿生、智能物聯(lián)、大數(shù)據(jù)等前沿技術(shù)，致力于打造世界一流的煉化企業(yè)。

　　在催化、乙烯、芳烴、重整等關(guān)鍵核心裝置上，廣東石化應(yīng)用了國內(nèi)最先進的IPC全流程智能控制技術(shù)，并在裝置首次開工時即同步投入使用，為項目的全面投產(chǎn)奠定了堅實基礎(chǔ)。項目進入運營階段后，MES系統(tǒng)成為智能工廠的核心系統(tǒng)，依托工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺架構(gòu)，實現(xiàn)了對超過58萬個實時數(shù)據(jù)點的自動采集與全面共享，涵蓋了生產(chǎn)過程工藝數(shù)據(jù)、裝置投入產(chǎn)出數(shù)據(jù)及能耗數(shù)據(jù)等多個維度。

　　乙烯裝置作為化工龍頭裝置，肩負著連接上游煉油與下游聚烯烴生產(chǎn)的重任。過去，生產(chǎn)操作人員需頻繁通過電話溝通以獲取上下游裝置的運行狀況，既耗時又低效。現(xiàn)在，借助MES系統(tǒng)，值班長和內(nèi)操人員僅需輕點鼠標(biāo)，即可在電腦屏幕上實時掌握上下游裝置的負荷狀態(tài)、運行參數(shù)及物料庫存等關(guān)鍵信息，從而靈活調(diào)整生產(chǎn)策略，優(yōu)化物料平衡，控制污染物排放，提升能源使用效率。

　　為實現(xiàn)綠色低碳生產(chǎn)，廣東石化還積極運用智能手段優(yōu)化用能結(jié)構(gòu)。通過運用蒸汽動力系統(tǒng)在線優(yōu)化模型，全廠蒸汽系統(tǒng)每1個小時自動優(yōu)化一次，降低了噸油加工蒸汽單耗；運用氫氣系統(tǒng)在線優(yōu)化模型，全廠氫氣系統(tǒng)每半個小時優(yōu)化一次，顯著減少了氫氣消耗。

廣東石化建設(shè)綠色智能效益型世界一流煉化企業(yè)。袁家豪 攝