大慶石化精益管理提質(zhì)增效 優(yōu)化生產(chǎn)控成本 節(jié)水節(jié)電降能耗

　　（記者 謝文艷）截至8月31日，大慶石化公司已開展提質(zhì)增效項目517項，通過優(yōu)化生產(chǎn)、控制成本等措施，實現(xiàn)節(jié)水146萬噸，節(jié)電1550萬千瓦時，提質(zhì)增效效果顯著。

　　聚焦價值創(chuàng)造，大慶石化通過優(yōu)化檢修操作流程增效、合理統(tǒng)籌公用工程降耗、檢修費用節(jié)省，推進(jìn)提質(zhì)增效工作走深走實。

　　大慶石化從精益管理出發(fā)，牢牢把控提質(zhì)增效風(fēng)向標(biāo)，抓源頭、降能耗、控成本，向檢修裝置開停工過程優(yōu)化要效益。生產(chǎn)運行處和裝置負(fù)責(zé)人全程督導(dǎo)，隨時根據(jù)現(xiàn)場變化調(diào)整停工方案，實現(xiàn)了89套裝置安穩(wěn)停車過程中效益提升。針對今年檢修裝置多、施工單位多、公用工程統(tǒng)籌協(xié)調(diào)管理難度大等問題，大慶石化統(tǒng)籌兼顧、把握平衡，有序有度使用能源，確保“裝置停得穩(wěn)、效益抓得牢”。

　　煉油廠按照“一裝置一策”原則，制定《壓減不合格油和回?zé)捰土窟\行方案》，嚴(yán)控各裝置塔罐液位，降低裝置內(nèi)存油，同時增加裝置內(nèi)循環(huán)時長，確保退料期間產(chǎn)出合格油品。與以往停工期相比，增產(chǎn)6060噸合格油品，創(chuàng)效達(dá)百萬元。

　　根據(jù)生產(chǎn)流程，腈綸裝置廢水需要排往水氣廠腈綸污水處理場，每年的處理費約為3000萬至4000萬元。為了降低成本，化纖運行部從管理和技術(shù)兩方面制定措施，提高資源利用率。同時，嚴(yán)控聚合釜工藝參數(shù)，穩(wěn)定聚合反應(yīng)轉(zhuǎn)化率，減少水中污染物含量。今年前8月，裝置減少COD排放量約44噸，減少污水處理量8.14萬噸，增效360萬元。

　　塑料廠認(rèn)真落實公司提質(zhì)增效工作要求，以“西瓜芝麻一起撿”的降本增效理念，實施了“三增兩降三優(yōu)化一提升”的生產(chǎn)經(jīng)營策略，其中“三優(yōu)化”包括對三劑使用量進(jìn)行優(yōu)化。通過與國內(nèi)同類裝置對標(biāo)，依據(jù)實驗數(shù)據(jù)和市場反饋，優(yōu)化DGDB6097、DQDN3711等產(chǎn)品助劑配方，在確保產(chǎn)品質(zhì)量合格穩(wěn)定的前提下，降低助劑加入比例。同時，塑料廠優(yōu)化工藝參數(shù)，提高催化劑活性，降低催化劑單耗；合理利用庫存固定床劑節(jié)約費用……今年前8個月，塑料廠累計實現(xiàn)三劑挖潛增效1121萬元。

　　化建公司電焊工陳鐵民只有高中學(xué)歷，他憑借愛鉆研的勁頭，在手機(jī)上下載英文版“放樣”APP，只用一個計算器就在A4紙大小的空地上實現(xiàn)了精準(zhǔn)放樣，節(jié)省了空間，提高了效率。

　　設(shè)備維修中心王利強帶領(lǐng)班組員工修復(fù)6000臺壓力表，節(jié)約超百萬元。化工一污水裝置班組員工自己動手修復(fù)沉淀池蝶閥，節(jié)省檢修費用4萬余元。

　　節(jié)約就是創(chuàng)效，節(jié)省也是增收。各單位牢固樹立“企業(yè)與員工是命運共同體”的思想意識，扎實推進(jìn)檢修過程中提質(zhì)增效措施落實落地，全面提升大檢修工作效率和水平。