創(chuàng)新引領(lǐng) 擔(dān)當(dāng)減碳先鋒 吉林石化煉油廠綠色轉(zhuǎn)型減排降碳紀實

　　截至9月5日，吉林石化煉油廠完成揮發(fā)性有機物密閉采樣改造等6個環(huán)保項目，今年1至8月減少VOCs排放455噸，減排二氧化硫11.4噸、氮氧化物18.1噸、煙塵13.1噸，節(jié)能減碳工作取得顯著成效。作為公司的龍頭裝置，煉油廠面對國家越發(fā)嚴格的環(huán)保要求，細化污染防治攻堅措施，大力發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟，利用技術(shù)創(chuàng)新和節(jié)能攻關(guān)，向綠色低碳發(fā)展邁進，為我國實現(xiàn)碳達峰碳中和目標(biāo)，切實承擔(dān)起國有企業(yè)的責(zé)任、發(fā)揮主力軍作用。

　　據(jù)吉林石化煉油廠廠長、黨委書記喬楠森介紹，煉化行業(yè)協(xié)調(diào)能源消費增量和碳排放增量之間矛盾的主要模式是煉化行業(yè)轉(zhuǎn)變發(fā)展方式，包括用能結(jié)構(gòu)、產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)、生產(chǎn)方式等的轉(zhuǎn)變。為了將綠色低碳轉(zhuǎn)型發(fā)展落到實處，煉油廠制訂《煉油廠溫室氣體減排工作方案》及《煉油廠碳達峰碳中和行動方案》，以高度的政治意識、責(zé)任意識推進綠色低碳轉(zhuǎn)型發(fā)展。

　　固碳減碳 溫室排放大幅降低

　　按照國家的部署和安排，吉林石化煉油廠加快固碳、減碳步伐，對二氧化碳大力實施排放治理工程，在國家低碳發(fā)展大潮中建功立業(yè)。

　　煉油廠以排除萬難的決心，使催化裂化裝置負荷由350萬噸/年降至270萬噸/年，二氧化碳減排43.26萬噸/年；計劃建設(shè)碳二回收裝置，增產(chǎn)優(yōu)質(zhì)乙烯裂解原料11.33萬噸/年，輕烴2.22萬噸/年；減少干氣使用量，以天然氣替代，減少碳排放3萬噸/年。

　　煉油廠結(jié)合市場需求，調(diào)整煉化產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，減產(chǎn)成品柴油263萬噸/年，增產(chǎn)基本有機化工原料和有機合成材料286萬噸/年，切實從產(chǎn)品端減少碳排放。

　　面對減碳的嚴峻形勢和任務(wù)，煉油廠結(jié)合裝置生產(chǎn)特點，規(guī)劃了天然氣制氫裝置二氧化碳回收利用項目，利用中變氣或解吸氣為原料回收二氧化碳。目前，項目已完成可研編制，正在進行公司級審核，屆時每年可回收二氧化碳8萬噸/年，減碳工作繼續(xù)邁出可喜的步伐。

　　綠色轉(zhuǎn)身 技術(shù)減排成效顯著

　　吉林石化煉油廠找準(zhǔn)癥結(jié)，加大技術(shù)創(chuàng)新步伐，打出組合拳，“點穴式”減排治理，撕掉民眾為煉油行業(yè)貼上的“高污染高排放”標(biāo)簽。

　　去年以來，煉油廠技術(shù)人員實施401/402罐隱患治理、二催化裝置三級及一再旋風(fēng)分離器隱患治理、汽油罐區(qū)隱患治理等安全隱患治理項目，在保證了裝置本質(zhì)安全的同時，有效減少污染排放。

　　3年來，吉林石化煉油廠持續(xù)開展污染物減排攻關(guān)，以“超標(biāo)就是事故、亂排就是違法”為標(biāo)準(zhǔn)，穩(wěn)步實施Ⅱ硫黃尾氣治理、苯罐區(qū)VOCs治理、苯類儲罐VOCs治理等17個環(huán)保項目。過去3年共減少VOCs排放5116噸，減排二氧化硫69.22噸、氮氧化物369.25噸、煙塵91.97噸，在實現(xiàn)達標(biāo)排放的前提下，減排再下一城。

　　煉油廠持續(xù)強化無泄漏管理，嚴格落實“網(wǎng)格化”責(zé)任，充分利用檢測新技術(shù)，減少化學(xué)介質(zhì)泄漏及安全環(huán)保風(fēng)險。通過抓好裝置生產(chǎn)受控管理、精細火炬系統(tǒng)管理、減少油氣儲運損失及采樣損失等，進一步降低排放損失。

　　煉油廠加強源頭管控，優(yōu)化制定工廠污油回?zé)挿桨?，避免回?zé)挄r對常減壓裝置造成沖擊引發(fā)的生產(chǎn)波動；高度重視電脫鹽系統(tǒng)運行及排水情況，各生產(chǎn)裝置強化點源治理，監(jiān)控各單位污水外排質(zhì)量；加強環(huán)保裝置和設(shè)施運行管理，保證環(huán)保裝置投運率、三廢排放達標(biāo)率。煉油廠連續(xù)3年在環(huán)境保護上實現(xiàn)了相關(guān)方“零”投訴。

　　節(jié)能攻關(guān) 開源節(jié)流開新局

　　充分利用好資源，讓裝置實現(xiàn)經(jīng)濟效益最大化，是煉油廠追求的目標(biāo)。

　　工廠技術(shù)攻關(guān)組對天然氣制氫裝置進行改造，實施后每小時多產(chǎn)氫氣4000標(biāo)準(zhǔn)立方米，產(chǎn)品中一氧化碳含量穩(wěn)定在3毫升/立方米以下，實現(xiàn)了裝置自開車投產(chǎn)以來產(chǎn)量、質(zhì)量雙突破。

　　煉油廠副廠長周波介紹，天然氣制氫裝置PSA單元采用10-3-5PSA流程，由于流程不夠優(yōu)化，裝置加工能力始終未能達到最大設(shè)計值，產(chǎn)品一氧化碳含量達不到化工裝置用氫質(zhì)量要求，成了制約公司、煉廠高質(zhì)量發(fā)展的“卡脖子”難題。

　　“我們通過結(jié)合裝置實際，持續(xù)開展技術(shù)攻關(guān)，不斷尋求新技術(shù)、探索新方法、謀求新突破。通過改造PSA控制程序，提升產(chǎn)氫能力、優(yōu)化吸附時間、改善解吸氣系統(tǒng)穩(wěn)定性，實現(xiàn)小改動撬動大效益，每年多回收氫氣1191.69噸，創(chuàng)效858.02萬元。”周波說道。

　　加熱爐節(jié)能攻關(guān)可謂經(jīng)典之作。通過利用余熱回收技術(shù)、“95+”技術(shù)、加熱爐燃燒優(yōu)化控制技術(shù)，對部分加熱爐進行改造，解決了加熱爐排煙溫度偏高、燃料消耗量大、加熱爐效率偏低的問題，排煙溫度由投用前的230攝氏度降至110攝氏度，加熱爐熱效率由之前的88%提高至95%，燃料氣消耗較改造前下降70千克/小時。

　　目前，煉油廠加氫裂化加熱爐設(shè)置聯(lián)合余熱回收節(jié)能項目、優(yōu)化電力外線和總降變運行方式等節(jié)能優(yōu)化項目，共計12項已經(jīng)提上日程，屆時龍頭裝置的節(jié)能攻堅將取得突破性進展。

　　喬楠森表示，煉油廠力爭到“十四五”末，通過科技進步，實現(xiàn)單因耗能下降0.248千克標(biāo)準(zhǔn)油/噸·因數(shù)，優(yōu)于標(biāo)桿水平，每年二氧化碳減排61.66萬噸。