安特威自主研發(fā)的裝配APS系統(tǒng)終于成功上線！

近日，大生產(chǎn)部聯(lián)合快反中心共同研發(fā)的裝配APS系統(tǒng)正式上線1個(gè)多月，自動(dòng)排產(chǎn)率達(dá)到了90%以上，實(shí)現(xiàn)了安特威在裝配領(lǐng)域的智能化排產(chǎn)，為超級(jí)離散領(lǐng)域的智能化制造開展做出了有效的探索。

直擊痛點(diǎn)，突破困局

1、生產(chǎn)計(jì)劃依賴于個(gè)人經(jīng)驗(yàn)并需要大量的人工調(diào)整和計(jì)算；

2、 物料品類和數(shù)量巨大，人工計(jì)算經(jīng)常出現(xiàn)錯(cuò)誤，導(dǎo)致物料無法及時(shí)齊套，耽誤了貨期；

3、庫(kù)房等配套部門無法及時(shí)進(jìn)行及時(shí)的備料，導(dǎo)致齊套物料無法及時(shí)裝配；

4、裝配工人對(duì)生產(chǎn)目標(biāo)不清晰，出現(xiàn)問題無法及時(shí)糾偏處理，耽誤了貨期；

5、包裝工人不知道包裝任務(wù)是什么，無法及時(shí)準(zhǔn)備包裝箱，導(dǎo)致成品積壓，無法及時(shí)出貨；

6、無法及時(shí)出貨，貨款回籠不暢，導(dǎo)致企業(yè)現(xiàn)金流緊張；

7、庫(kù)存大幅度增加，導(dǎo)致庫(kù)存周轉(zhuǎn)率低，資金周轉(zhuǎn)率低，資本回報(bào)率低；

8、生產(chǎn)管理人員多，管理成本高；

9、工廠的發(fā)展完全受制于人才的積累，無法復(fù)制，制約了企業(yè)的進(jìn)一步發(fā)展。

離散制造領(lǐng)域呈現(xiàn)的特征是小批量、多規(guī)格，上述情況一直是困擾所有離散制造企業(yè)的痛點(diǎn)，而且全世界范圍內(nèi)還沒有合適的排產(chǎn)系統(tǒng)能夠滿足離散制造企業(yè)的需要。

這也一直困擾安特威智能化升級(jí)的難題，從2018年引入APS系統(tǒng)，裝配的自動(dòng)排產(chǎn)一直無法成功！5年來安特威一直相信數(shù)字化和智能化不僅是規(guī)?；圃斓奈磥恚矆?jiān)信那是離散制造的未來，出現(xiàn)問題，解決問題，逢山開路遇水搭橋，終于形成了安特威獨(dú)有的算法，成功的實(shí)施了裝配的自動(dòng)排產(chǎn)！

隨著APS項(xiàng)目的成功上線和應(yīng)用，裝配車間各個(gè)層面的優(yōu)化與改善逐步體現(xiàn)：

每日產(chǎn)出目標(biāo)增加20%左右，提高交付達(dá)成率

生產(chǎn)計(jì)劃可視化管理，各小組任務(wù)清晰明確

任務(wù)分配更加合理，工人的收入和工作量都趨向于均衡，提升了工人的滿意度；

縮短制造周期預(yù)計(jì)可達(dá)30~50%；

庫(kù)存周轉(zhuǎn)率提升預(yù)計(jì)可達(dá)100~200%；

資金周轉(zhuǎn)率預(yù)計(jì)可以提升50%以上。

從1到N，數(shù)字化轉(zhuǎn)型升級(jí)

路漫漫其修遠(yuǎn)兮，吾將上下而求索。裝配車間乃至整個(gè)大生產(chǎn)部的數(shù)字化轉(zhuǎn)型升級(jí)，不是終點(diǎn)，而是起點(diǎn)。未來，安特威將打通供應(yīng)鏈的所有系統(tǒng)，乃至打通從市場(chǎng)到發(fā)貨的所有部門的信息系統(tǒng)、控制系統(tǒng)、執(zhí)行系統(tǒng)、支持系統(tǒng)和分析系統(tǒng)，將數(shù)字化和智能化滲透到公司各個(gè)部門甚至各個(gè)供應(yīng)商中，不斷向數(shù)字化工廠邁進(jìn)。