(記者馮作文 通訊員柴軍利)“持續(xù)推進(jìn)‘高固含量工藝’攻關(guān)后,裝置每天的產(chǎn)量提高了10噸以上。這不僅進(jìn)一步降低了天然氣、水等能耗,還提升了產(chǎn)品質(zhì)量。”3月28日,蘭州石化催化劑廠三套微球車間副主任孫德劍介紹。
催化劑行業(yè)競爭激烈,煉化企業(yè)降低生產(chǎn)成本勢在必行。以前,在催化裂化催化劑生產(chǎn)過程中,第一道成膠工序采用舊工藝,在多種原材料混合中,由于加水等原因,物料濃度較低,能耗較高。當(dāng)濃度提高時,容易造成物料輸送困難、生產(chǎn)不連續(xù)等問題。因此,物料固含量長期維持在較低水平。
為降低生產(chǎn)成本,蘭州石化催化劑廠持續(xù)推進(jìn)“高固含量工藝”攻關(guān),充分發(fā)揮原材料共享中心新裝置作用,嚴(yán)格控制配方執(zhí)行,精確控制原材料加入量,全面跟蹤打漿全過程,不定期開展抽查,認(rèn)真比對分析固含量變化,并根據(jù)高嶺土、擬薄水鋁石等原材料分析結(jié)果,及時調(diào)整配方和投料量,保證固含量達(dá)到指標(biāo)要求。
固含量提高后,催化劑廠通過調(diào)整微球裝置成膠加料順序、采用“擬薄淺度酸化”新工藝、優(yōu)化放料線流程等措施,提高物料流動性,加快下料速度。同時,將罐底水線改為風(fēng)線,在遇到放料困難時,及時吹掃,保障生產(chǎn)的連續(xù)性。
此外,催化劑廠嚴(yán)格控制輸送至微球裝置的分子篩固含量。目前,這個廠穩(wěn)定將分子篩成品固含量提高了25%以上,在降低分子篩生產(chǎn)能耗的同時,為微球裝置節(jié)能降耗打下了基礎(chǔ)。
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