東方希望侯琦琦：數字生產力驅動傳統制造業(yè)轉型

作者： 2022年01月24日 來源： 瀏覽量：
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1月5日，在2022制造業(yè)釘峰會上，東方希望產品總經理侯琦琦發(fā)表關于數字生產力的主題演講。侯琦琦認為，數字化轉型，是解決傳統制造行業(yè)在組織協同、人員效率、標準管理、項目建設、數據流通和數據聯動等方面問題的最
　　1月5日，在2022制造業(yè)釘峰會上，東方希望產品總經理侯琦琦發(fā)表關于數字生產力的主題演講。侯琦琦認為，數字化轉型，是解決傳統制造行業(yè)在組織協同、人員效率、標準管理、項目建設、數據流通和數據聯動等方面問題的最佳方案。
　　“所有的基礎型管理業(yè)務都有必要實現集中和共享?！焙铉谘葜v中指出，“釘釘有著天然的優(yōu)勢，具有比較開放的生態(tài)底座。目前，釘釘已經成為東方希望集團全鏈路數字化的超級入口。組織數字化的本質是培養(yǎng)每個人具有數字化的意識和思維，我們希望從管理層到基層都能夠通過數字化思維解決問題。”
　　侯琦琦還談到了對于未來工廠的期望。他表示，未來工廠應該從企業(yè)經營的角度出發(fā)，利用新技術實現設備自制、數字化運營?！皷|方希望集團本身就是云釘一體的受益者，未來我們也希望借助數字化理念，帶動上下游客戶一起做好產業(yè)數字化?！焙铉f。

　　圖：東方希望產品總經理侯琦琦在2022制造業(yè)釘峰會上發(fā)表演講
　　以下為演講實錄：
　　各位來賓、各位制造業(yè)的朋友，還有釘釘的伙伴，大家下午好，我是東方希望集團的產品負責人侯琦琦。我分享的主題是《數字生產力驅動“未來工廠”》。
　　關于傳統制造業(yè)的數字化轉型，每家企業(yè)都有不一樣的認知和實踐，我將分享一下東方希望集團在數字化轉型過程中的經驗和對未來公司的一些暢想。
　　東方希望集團總部位于上海浦東，現有企業(yè)300余家，員工3萬多人，年產值超過千億元。集團的業(yè)務版塊包括中化工，是典型的傳統制造企業(yè)。而中化工的主要業(yè)務包含電力、電解鋁、氧化鋁、光伏等多個細分領域，主要的產業(yè)園區(qū)分布在新疆、內蒙、河南、重慶等地，在2020年榮獲中國民營制造企業(yè)500強第28位。
　　在早期的數字化轉型中，我們也和大多數的制造企業(yè)一樣面臨著很多問題，因為傳統的制造行業(yè)，數字化、智能化的程度普遍較低，尤其是集團型的公司需要跨地域、組織的協同辦公。而在我們集團內部，組織協同、人員效率、標準管理、項目建設、數據流通和數據聯動等問題表現得尤為突出。從組織協同和人員效率方面舉例，在傳統制造業(yè)，我們的一線員工或者是各個分公司制造業(yè)的管理層，不管任何一方需要發(fā)起或者審批協同的時候，都要去現場采集完數據，再回到DC機房起協同。這樣做的結果勢必會導致效率低下，業(yè)務審批流程長。
　　東方希望是集團公司，行業(yè)化差異比較大，對標準的定義有不同的理解。比如物料管理，財務側和生產側對物料的定義就會有差異，導致不同維度的統計會有不同的結果，沒辦法為管理提供重要依據。
　　一般企業(yè)或者制造業(yè)遇到這種問題的解決方式是，搭建一些單業(yè)務場景的解決方案，比如做一系列的數字化項目。但本質上不能解決根本問題，隨著這些項目越用越久之后，還會引發(fā)數據聯動和數據流通的新問題，而且這些項目迭代升級起來，會對業(yè)務鏈造成非常大的傷害。
　　在面對這些問題的時候，我們認為所有的數字化轉型必須要有統一的規(guī)劃和明確的目標。從2016年開始，我們集團初步做了數字化轉型的規(guī)劃，也明確制定了每年必須要實現的關鍵指標。
　　?2017年，我們的統一門戶上線，實現了單點登錄，發(fā)布公告等一系列的業(yè)務。同時，釘釘也在2017年作為我們移動端的入口同步上線。
　　?2018年，做了專屬釘釘的底座集成、業(yè)財一體化、物流平臺。
　　?2019年，上線了財務共享、智能供應鏈。
　　?2020年，上線了人事共享、工業(yè)互聯網平臺和合同管理等。
　　從整體規(guī)劃來講，我們認為所有的基礎型管理業(yè)務都有必要實現集中和共享。
　　隨著項目的逐年增多，數字化項目建設離不開統一的架構支撐，我們的架構包含從IOT接入層到SaaS層，再到PaaS層（主要包含業(yè)務中臺、數據中臺和技術中臺），再到頂層的SaaS化應用。
　　做到這些之后，我們發(fā)現統一的架構解決了一個核心的問題，就是企業(yè)重復搭建和反復搭建的問題解決了，節(jié)省了大量的成本。
　　其實從2016年開始，我們已經接觸釘釘，集團也規(guī)劃要實現移動化辦公。釘釘有著天然的優(yōu)勢，具有比較開放的生態(tài)底座。隨著合作越來越深入，我們也逐步體會到釘釘帶給我們的價值。
　　目前釘釘已經成為東方希望集團全鏈路數字化的超級入口，在我們的數字化團隊里，甚至有每30分鐘必須看一次釘釘的工作習慣，力求做到事事有回應，件件有著落，充分保障用戶體驗。
　　在用釘釘的過程中，我們一直在想如何用釘釘發(fā)揮更大的價值，我們面臨新的挑戰(zhàn)。下面我來分享一些東方希望集團和釘釘的共創(chuàng)。
　　隨著集團業(yè)務的不斷擴張，工廠由原來的兩百家增長至三百多家，但組織架構卻簡化了，由原來的7級簡化為不到4級的審批管理。組織扁平化帶來的是管理效率和審批效率的大幅提升，同時實現了90%的業(yè)務數字化。
　　在東方希望，釘釘確實是一種工作方式。一方面是釘釘提供了優(yōu)質、便捷、高效的服務，另一方面也是東方希望集團全員數字化思維的體現。組織數字化的本質是培養(yǎng)每個人具有數字化的意識和思維，我們希望從管理層到基層都能夠通過數字化思維解決問題。
　　我們做了一站式的組織服務平臺，首先解決了員工最關心的問題，包含員工的入轉調離、薪資績效、考勤、培訓等。
　　以前，員工需要辦理證明開具，尤其是一線員工需要找到不同的業(yè)務歸口。上線釘釘之后，員工可以自助完成證明開具，不僅避免了行政人員的工作量，也大大提高了員工的積極性和滿意度。
　　之前新員工的入職簽訂勞動合同需要人事和員工做簽字、蓋章、存檔等大量的線下工作。在釘釘上線勞動合同之后，只需要線上完成簽字即可。我們提倡是把數字化服務做得出來，也用得起來。
　　解決了人和人的連接問題，接下來做的是實現設備的互聯。我們開始打造流程型的工業(yè)互聯網平臺，我們認為在生產過程中，標準是企業(yè)管理的核心，安環(huán)是保障，設備是基礎。
　　首先我們要實現的是設備實時在線，通過傳感器和云端能力，現場人員和公司管理者可以實時了解設備的運行狀態(tài)、生產環(huán)境各個環(huán)節(jié)的指標狀態(tài)。
　　在某一個生產過程中，指標出現異常不能及時處理，會給企業(yè)帶來上億的經濟損失，這對于傳統制造業(yè)尤為明顯。所以，我們搭建了標準的設備管理系統，集成在釘釘上面，可以實時監(jiān)測生產、設備、環(huán)境，不同的色帶代表不同緊急程度的預警信息。當出現異常時系統自動推送釘釘消息，出現更緊急的情況會自動打電話通知到對應的負責人，確保能夠實時處理，處理后能夠留下對應的維修記錄，做到生產可追溯。真正實現了從人找機器到機器找人。
　　對生產制造而言，設備非停是致命的，所以我們會做一系列的預警和報警信息，保障生產。
　　設備聯網之后會有大量的數據，我們通過4個方面進行數據管理。從IOT的數據接入，云中實現數據的匯聚、治理和分析，形成關鍵的指標報表。目前，集團已經有百萬級別的供應參數上云，每個月產生幾十億的數據量，為生產決策提供了有力的保障。
　　依賴云機一體的模式，通過釘釘，我們可以隨時隨地看到各個工廠的運行狀態(tài)，設備、組織、人的關系由原來的流程驅動關系轉變?yōu)閿祿寗雨P系。剛才的嘉賓也有分享過維修的業(yè)務痛點，在傳統制造業(yè)里常見的解決方案要么是定期維修，要么是等設備壞了再去維修，無論哪種，對制造業(yè)來講都不是最優(yōu)方案。
　　基于設備在線后，我們轉變?yōu)轭A測性的維護和智能診斷，檢測工具更有針對性。比如原來的一次巡檢業(yè)務需要兩個小時才能完成，現在通過更精確的預測性巡檢，半小時內就能完成，大幅降低了檢修成本，也能更穩(wěn)定的保障生產。
　　不僅是生產，供應鏈也是傳統制造業(yè)中非常重要的業(yè)務環(huán)節(jié)。我們搭建了集團統一的智能供應鏈平臺，實現了客戶自助下單，司機自助進場等業(yè)務閉環(huán)，不僅連接了上下游的B端用戶，同時也服務于我們C端的個體司機。比如我們在每天通途量1000車以上的工廠，只留一個值班人員處理突發(fā)的異常情況就夠了，不需要再配專職的物流員等崗位，而且司機可以對本次的進出場、裝卸業(yè)務進行評價，評價結構也會實時提醒裝卸人員和管理者，真正做到業(yè)務高效集中，數據安全透明。
　　在疫情期間，集團內的無接觸式業(yè)務更能保障人、事、物的安全。
　　關于未來工廠，我們常聽到數字孿生、三維可視化、AI智能分析等這類熱詞。我們認為所有的新技術都應該為企業(yè)經營服務，我們希望的未來工廠是從企業(yè)經營的角度出發(fā)，利用新技術實現設備自制、數字化運營，這也是我們對未來工廠的期望。
　　東方希望集團在2021年正式成立單獨的數科板塊來發(fā)揮更大的價值，我們將與釘釘一起共同服務產業(yè)。
　　未來，我們希望有更好的企業(yè)和我們一起在釘釘上探索組織數字化和業(yè)務數字化，用自己的實踐和經驗，在流程制造領域與釘釘、與各位同行一起進步，謝謝大家！
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