金陵石化三套主力裝置53項措施助力降本創(chuàng)效

今年以來，金陵石化煉油二部開展主題大討論集思廣益，列出了攻堅創(chuàng)效的清單，在催化裂化、異丁烷、催化汽油吸附脫硫等主力生產(chǎn)裝置落實53項挖潛增效措施，1至7月，該運行部由此增加效益逾三千萬元。

催化裂化裝置的“一增一減”

7月27日，金陵石化1號催化裂化裝置，一班班長吳應(yīng)華正在瀏覽生產(chǎn)參數(shù)，他特別關(guān)注反應(yīng)溫度是不是保持530℃以上，這是裝置增產(chǎn)丙烯的重要環(huán)節(jié)。

該公司一直跟蹤市場優(yōu)化生產(chǎn)，上半年丙烯市場需求旺、價格高，該公司抓住有利時機，想方設(shè)法增產(chǎn)丙烯。1號催化裂化是該公司生產(chǎn)丙烯的主力裝置，煉油二部成立丙烯增產(chǎn)攻堅組，中國石化技能大師孫同根牽頭攻關(guān)，充分利用裝置生產(chǎn)調(diào)整靈活的特點，根據(jù)市場變化，在壓減航煤產(chǎn)量同時，采取措施增產(chǎn)丙烯。

經(jīng)過研討和摸索，攻堅組決定采用加注丙烯助劑及配套工藝調(diào)整的方法來提高丙烯收率。今年3月1日優(yōu)化方案確定后，運行部立即開展丙烯助劑加注試驗，10天的24小時跟蹤研究，找到了最佳加注量。當(dāng)然，丙烯助劑加注后，裝置的產(chǎn)品分布與質(zhì)量也產(chǎn)生了變化，運行部專家、生產(chǎn)骨干再分頭攻關(guān)，分析增產(chǎn)丙烯措施對催化裂化裝置操作的影響，保持了催化裝置的高反應(yīng)溫度等苛刻性操作條件，裝置轉(zhuǎn)化率、產(chǎn)品分布也非常理想，在生產(chǎn)平穩(wěn)的條件下丙烯收率逐步提升。

目前，催化裝置操作一直按照增產(chǎn)丙烯方案執(zhí)行，各個班組特別盯緊加注丙烯助劑后的裝置反應(yīng)溫度，及時查閱對比DCS與現(xiàn)場的參數(shù)，每小時進料達到145噸，丙烯收率持續(xù)保持增長。

“我們嚴(yán)格操作、精心控制，反應(yīng)溫度保持在530℃以上，裝置生產(chǎn)和收率都很穩(wěn)定?！眳菓?yīng)華說，“持續(xù)攻堅創(chuàng)效措施的落實，催化裝置實現(xiàn)了‘一增一減’，丙烯收率每天提高近30噸，催化劑單耗每噸降低0.143千克，今年前7個月已經(jīng)增效1600多萬元。”

異丁烷裝置余熱利用“三板斧”

7月26日15點10分，該公司異丁烷裝置三班主操張震正在巡檢，他仔細觀察精餾塔底熱媒水，余熱回用部分的出口溫度為85℃，優(yōu)化措施之一的余熱回用設(shè)施正常。

該公司煉油二部優(yōu)化異丁烷裝置余熱資源利用的“三板斧”，今年前7個月節(jié)支1640萬元。

裝置原設(shè)計使用低壓蒸汽作為脫輕塔和穩(wěn)定塔的熱源，實際運行中能耗較大。為此，技術(shù)人員認真分析論證，實施了技術(shù)改造，將3號重整裝置的低溫?zé)崦剿鳛闊嵩?，替代了原來的低壓蒸汽，明顯降低裝置能耗。裝置運行實時數(shù)據(jù)顯示，精餾塔進料溫度由50℃升高至69℃，低溫?zé)崴疁囟葟?08℃降至86℃。目前，每天減少低壓蒸汽用量約500噸，1至7月已經(jīng)節(jié)支1100萬元。

熱媒水余熱回用后，異丁烷攻堅組認真梳理裝置用能情況，發(fā)現(xiàn)異丁烷裝置成品塔仍在消耗低壓蒸汽，而且每小時達到24噸。運行部對已經(jīng)停用的新建污水汽提裝置凝結(jié)水再利用設(shè)施實施改造，增加汽液分離系統(tǒng)，將污水汽提凝結(jié)水引至異丁烷裝置成品塔蒸汽再沸器，每小時降低蒸汽消耗4噸，1至7月已經(jīng)節(jié)支200萬元，同時降低了凝結(jié)水進下游裝置的溫度，減少了管線運行風(fēng)險。

5月份，攻堅組梳理了污水汽提裝置用能情況，發(fā)現(xiàn)裝置地處蒸汽管網(wǎng)末端，溫度壓力無法滿足要求，采取用中壓蒸汽減溫減壓轉(zhuǎn)變?yōu)榈蛪赫羝褂梅椒ā９越M研討后，決定新增3號催化低壓蒸汽至污水汽提裝置流程，裝置用上3號催化250℃的低壓蒸汽，滿足了工藝要求，而且每小時降低中壓蒸汽消耗15噸，6月份正式運行后每月降本170萬元。

催化汽油吸附脫硫裝置的“兩大重點”管控

7月25日9點18分，1號催化汽油吸附脫硫裝置五班主操張磊巡檢至閉鎖料斗過濾器處，檢查確認過濾器反吹和輸送氮氣量正常，隨即按照該公司優(yōu)化方案，現(xiàn)場關(guān)閉反吹和輸送氮氣閥門，這是運行部實施節(jié)約氮氣的新操作方案。

煉油二部管理著兩套催化汽油吸附脫硫裝置，攻關(guān)組從降低成本角度入手，突出抓好吸附劑和氮氣的消耗優(yōu)化。

在技能大師孫同根帶領(lǐng)下，攻關(guān)組組織專業(yè)人員全面清理了兩套裝置吸附劑消耗的路徑，在確保吸附劑活性正常情況下，嚴(yán)控控制吸附劑循環(huán)量，抑制吸附劑硅酸鋅生成，同時細化再生操作環(huán)節(jié)操作，減少工藝過程的損耗，逐步降低了生產(chǎn)流程吸附劑的消耗，今年前7個月兩套裝置吸附劑的消耗量比去年同期下降了11.45噸。

針對兩套裝置閉鎖料斗過濾器反吹情況，技術(shù)人員從節(jié)能優(yōu)化上推敲研討，確定了裝置各支路的氮氣流量，進行逐項檢查核對，準(zhǔn)確分析計算，重新核定了最佳氮氣用量，決定將生產(chǎn)流程上的固定反吹改為間歇反吹，實行一周停4天、開3天的反吹方案，氮氣用量每小時降低50立方米。針對再生煙氣過濾器反吹氮氣消耗過大問題，攻關(guān)組結(jié)合過濾器實際差壓情況，通過計算，將2號裝置煙氣過濾器由原來20分鐘反吹一次更改為30分鐘一次，氮氣用量每小時再降30立方米。前7個月兩套裝置通過減少氮氣用量，節(jié)約費用25萬元，今年全年可望降本60萬元。

（竇豆 陳平軒 吳靖）