金陵石化精細(xì)管理全力降低生產(chǎn)用能

今年以來，金陵石化精細(xì)管理節(jié)能工作，認(rèn)真組織員工開展節(jié)能降耗競賽活動，全力降低生產(chǎn)用能。上半年能耗各項指標(biāo)均優(yōu)于去年同期，煉油綜合能耗53.79千克標(biāo)油/噸，同比下降2.75千克標(biāo)油/噸，單因耗能7.73千克標(biāo)油/噸·因數(shù)，同比下降0.24千克標(biāo)油/噸·因數(shù)。

優(yōu)化裝置運行流程，調(diào)整在運裝置控制參數(shù)，節(jié)能效果立竿見影。該公司組織專家攻關(guān)，優(yōu)化4號常減壓裝置減頂抽真空蒸汽流量，每小時降低蒸汽耗量2噸，降低汽提塔蒸汽量和循環(huán)機轉(zhuǎn)速，兩套渣油加氫裝置每小時減少蒸汽耗量3噸，優(yōu)化整合裝置溶劑系統(tǒng)，每小時節(jié)約蒸汽12噸，每年可以實現(xiàn)節(jié)能降耗1600多萬元。

根據(jù)生產(chǎn)運行能耗統(tǒng)計分析，該公司優(yōu)先停運或少開同類裝置中能耗較高的裝置，在年初降量生產(chǎn)時期，3號常減壓、1號催化等10套裝置都“享受”過停工待料待遇，盡量安排能耗較低的裝置滿負(fù)荷運行。優(yōu)化產(chǎn)品結(jié)構(gòu)也可同時降低能耗，上半年根據(jù)產(chǎn)品銷售以及市場效益情況，該公司及時優(yōu)化調(diào)整工藝流程，減少催化、加氫、重整負(fù)荷，增加低硫船燃、瀝青等裝置的生產(chǎn)產(chǎn)量，一定程度降低了生產(chǎn)用能。

該公司制定了停工待料裝置的用能管理制度，并且列入經(jīng)濟責(zé)任制考核，減少能源消耗6184千克標(biāo)油/小時。該公司在裝置停工待料條件下，著力對公用工程系統(tǒng)用能進(jìn)行優(yōu)化整合，停運循環(huán)水泵、空氣壓縮機等高能耗設(shè)備，循環(huán)水溫差控制在6至8攝氏度。裝置停工，同時停伴熱蒸汽，甚至包括儀表伴熱，重油部分使用柴油置換，以防止管線堵塞；同時停用循環(huán)水，冷卻器內(nèi)的循環(huán)水也要排凈，防止腐蝕；除大機組潤滑油泵單臺運行外，全部停運用電設(shè)備，點點滴滴節(jié)約電能，落實不到位的3家管理單位被扣罰獎金。

為減少高溫管線的熱“跑路”，該公司利用熱成像儀梳理每一根高溫管線的外保溫，一一整改問題，今年上半年已經(jīng)整改管線保溫5000多米。整改前大部分管線保溫的外表溫度在60到80攝氏度，部分破損嚴(yán)重的溫度達(dá)到160攝氏度，而整改后的外壁溫度基本在40攝氏度左右，熱能損失大大減少。

該公司節(jié)能管理措施落地后，低壓蒸汽消耗減少較多，夏季就會出現(xiàn)蒸汽過剩放空問題。該公司領(lǐng)導(dǎo)牽頭成立攻關(guān)組，制定了解決方案，各單位認(rèn)真落實責(zé)任，全面優(yōu)化蒸汽管網(wǎng)流程，4月底該公司有史以來第一次停用熱電低壓蒸汽，同時還停用了外購的華能蒸汽，每小時減少管線熱備蒸汽消耗30噸，僅此一項一年節(jié)能2900萬元。

（竇豆）