巴陵石化己內(nèi)酰胺肟化裝置生產(chǎn)技術(shù)實(shí)現(xiàn)突破

巴陵石化己內(nèi)酰胺部肟化裝置通過近一年努力，將原有的3條生產(chǎn)線優(yōu)化成2條線運(yùn)行，停運(yùn)一套經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)落后的引進(jìn)裝置，生產(chǎn)負(fù)荷達(dá)到以前3套裝置的運(yùn)行水平。目前，該裝置已完成高負(fù)荷狀態(tài)運(yùn)行的技術(shù)標(biāo)定，表明國內(nèi)單套氨肟化工藝裝置實(shí)現(xiàn)產(chǎn)能技術(shù)突破，為己內(nèi)酰胺行業(yè)高質(zhì)量發(fā)展積累了經(jīng)驗(yàn)。

巴陵石化己內(nèi)酰胺部肟化裝置原有3條生產(chǎn)線，一條為建廠之初從國外引進(jìn)的HPO法（羥胺肟化）生產(chǎn)工藝，年產(chǎn)能為5萬噸，另外兩條生產(chǎn)線為自主開發(fā)的國內(nèi)首創(chuàng)氨肟化技術(shù)。HPO法生產(chǎn)裝置經(jīng)過20多年運(yùn)行，由于工藝物料腐蝕性強(qiáng)、原材料消耗高、環(huán)保壓力大，經(jīng)濟(jì)性大打折扣。因此，該部試圖長期停運(yùn)這條引進(jìn)的生產(chǎn)線。

停運(yùn)一套裝置，全年總產(chǎn)能將大幅減少，產(chǎn)品市場(chǎng)占有率也會(huì)隨之降低，進(jìn)而持續(xù)影響企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。面對(duì)填平產(chǎn)能缺口的“考題”，該部決定發(fā)揮技術(shù)創(chuàng)新的“利器”作用，成立項(xiàng)目攻關(guān)組，在不影響正常安全生產(chǎn)的前提下，對(duì)氨肟化工藝裝置進(jìn)行技術(shù)攻關(guān)，并實(shí)施相關(guān)擴(kuò)能改造，使氨肟化裝置高負(fù)荷運(yùn)行，確保老裝置停產(chǎn)而整體產(chǎn)能不減。

針對(duì)氨肟化工藝在高負(fù)荷狀態(tài)下運(yùn)行存在的反應(yīng)釜換熱效率差、膜系統(tǒng)壓差高、回收系統(tǒng)能力不足、廢水外排量大、污染物含量高等瓶頸，攻關(guān)組注重發(fā)揮集體智慧和力量，發(fā)動(dòng)一線班組主操、技師、高級(jí)技師等骨干加入攻關(guān)隊(duì)伍，開展“頭腦風(fēng)暴”，結(jié)合操作實(shí)際分析裝置在提升負(fù)荷、提高質(zhì)量等方面的可行性，為提產(chǎn)、提質(zhì)、降耗等出謀劃策。

攻關(guān)組從優(yōu)化裝置運(yùn)行模式入手，對(duì)裝置反應(yīng)釜的內(nèi)部構(gòu)件實(shí)施技術(shù)改造，使反應(yīng)釜的反應(yīng)能力實(shí)現(xiàn)質(zhì)的突破；通過優(yōu)化清洗，提高反應(yīng)釜在夏季高溫季節(jié)生產(chǎn)時(shí)的換熱能力；根據(jù)氣溫變化，將兩個(gè)單元的反應(yīng)釜實(shí)行錯(cuò)峰生產(chǎn)，滿足高產(chǎn)要求。通過工藝優(yōu)化，該裝置單釜運(yùn)行負(fù)荷同比提高13%以上，最高增幅32.9%。

裝置單釜負(fù)荷能力解決了，但后續(xù)工序的問題又“浮出水面”。為解決產(chǎn)能增加廢水量也增加的問題，攻關(guān)組對(duì)環(huán)己酮氨肟化反應(yīng)原理進(jìn)行技術(shù)論證，并從裝置內(nèi)水資源再利用方面展開技術(shù)研究，查找最佳操作條件。工況異常時(shí)，攻關(guān)組技術(shù)人員每天24小時(shí)現(xiàn)場(chǎng)值守，從取樣、送樣到數(shù)據(jù)分析全程跟蹤。經(jīng)過反復(fù)摸索和調(diào)試，氨肟化工藝每噸原料的廢水生成量降至理論設(shè)計(jì)值，為裝置高負(fù)荷運(yùn)行消除又一“攔路虎”。

（彭展 劉文浩 易春紅）