金陵石化“西瓜”“芝麻”粒粒歸倉增效益

3月24日，金陵石化按照集團(tuán)公司安排部署，啟動(dòng)“百日攻堅(jiān)創(chuàng)效”行動(dòng)，統(tǒng)一思想、細(xì)化目標(biāo)，壓實(shí)責(zé)任、考核到位，切實(shí)將行動(dòng)落實(shí)到降成本、增效益的43項(xiàng)具體措施上，堅(jiān)決打贏疫情防控和生產(chǎn)經(jīng)營兩場硬仗。

優(yōu)化“峰谷”發(fā)電 月增效150萬元

4月7日，金陵石化熱電部經(jīng)理石琦公布上一周優(yōu)化熱電裝置“峰”“谷”生產(chǎn)增效成果，峰時(shí)發(fā)電120兆瓦，谷時(shí)發(fā)電94兆瓦，每天降本增效達(dá)5萬元。

該公司生產(chǎn)管理人員認(rèn)真研究我國電力供應(yīng)在不同時(shí)段采取不同價(jià)格的政策，探索在企業(yè)熱電供應(yīng)方面按照“峰”“谷”時(shí)段調(diào)整生產(chǎn)，優(yōu)化發(fā)電負(fù)荷降本，“峰”時(shí)段盡量滿負(fù)荷發(fā)電，從而減少企業(yè)外購電量，“谷”時(shí)段保持最低負(fù)荷，增加企業(yè)外購電量。這一正一反平均每月節(jié)約燃料、動(dòng)力、財(cái)務(wù)費(fèi)用增效150萬元。

今年2月份優(yōu)化措施現(xiàn)場啟動(dòng)以來，該公司生產(chǎn)計(jì)劃處、機(jī)動(dòng)處、財(cái)務(wù)處與熱電部一起組建攻關(guān)小組，從能源平衡、熱電技術(shù)、安全生產(chǎn)和成本核算等方面精打細(xì)算，經(jīng)過一個(gè)多月優(yōu)化試驗(yàn)完善，形成了可靠的《熱電“峰谷”負(fù)荷優(yōu)化生產(chǎn)方案》，確定調(diào)整時(shí)段為峰時(shí)段8:00--12:00 和17:00--21:00，平時(shí)段12:00--17:00和21:00--24:00，谷時(shí)段0:00--8:00。并且組織專家專門編制了優(yōu)化操作規(guī)程，針對可能遇到的問題提前做好了應(yīng)急預(yù)案，組織所有技術(shù)人員和班組員工學(xué)習(xí)培訓(xùn)，人人考核過關(guān)。

3月23日，該公司6臺(tái)熱電鍋爐全面實(shí)施優(yōu)化措施。熱電部每日編發(fā)優(yōu)化日報(bào)，詳細(xì)說明“峰谷”調(diào)整具體要求。運(yùn)行部領(lǐng)導(dǎo)參加班組交接班，重點(diǎn)交接注意事項(xiàng)。實(shí)施“峰谷”負(fù)荷調(diào)整時(shí)，技術(shù)人員蹲在現(xiàn)場指導(dǎo)，操作人員“盯緊”參數(shù)及時(shí)調(diào)整，出現(xiàn)異常及時(shí)處置。

“實(shí)施熱電“峰”“谷”生產(chǎn)以來，裝置主汽壓力、溫度等參數(shù)波動(dòng)幅度較小，生產(chǎn)裝置安全運(yùn)行，熱電保供穩(wěn)定?！笔榻B道。

優(yōu)化廢熱利用，每季度節(jié)能165萬元

4月6日，該公司煉油二部1號(hào)催化裂化裝置副主管劉作亮正在觀察外取熱汽包的發(fā)汽進(jìn)度，發(fā)汽量保持在每小時(shí)54噸左右。該運(yùn)行部通過精細(xì)操作優(yōu)化廢熱利用，提高了外取熱和自身余熱鍋爐的發(fā)汽量，每季度節(jié)約能耗165萬元。

催化裂化裝置是煉油生產(chǎn)的主力，也是煉化用電大戶，更是優(yōu)化節(jié)能的“富礦”。催化裂化反應(yīng)過程中，產(chǎn)生大量的熱量，這些能量進(jìn)入外取熱汽包，再發(fā)汽供裝置生產(chǎn)使用；同時(shí)，催化裝置生產(chǎn)中會(huì)排出大量煙氣，一方面環(huán)保處理煙氣需要消耗大量電能，另一方面這些高溫?zé)煔膺M(jìn)入余熱鍋爐被利用，產(chǎn)生大量蒸汽供裝置生產(chǎn)。

所以，運(yùn)行部把外取熱汽包發(fā)汽和余熱鍋爐發(fā)汽作為節(jié)能降耗的重點(diǎn)項(xiàng)目。“百日攻堅(jiān)創(chuàng)效”行動(dòng)以來，技術(shù)人員把外取熱汽包發(fā)汽與高摻渣生產(chǎn)結(jié)合起來。這套催化裝置一直保持高摻渣生產(chǎn)，不僅產(chǎn)生更多效益，也產(chǎn)生了更多的熱量。運(yùn)行部圍繞用好這部分熱量攻關(guān)，既通過提高丙烯和液態(tài)烴產(chǎn)量增加了效益，又通過充分利用余熱有效降低了生產(chǎn)成本。

煙氣裝置的節(jié)電和余熱利用同頻共振。操作人員細(xì)化反應(yīng)再生單元操作步驟，控制好三級(jí)旋風(fēng)分離器出口的粉塵濃度，減少停機(jī)除灰，從而降低電耗；優(yōu)化煙機(jī)運(yùn)行參數(shù)，保持電流量低于300安培，同時(shí)開好催化裝置變頻機(jī)泵和空氣冷卻器等節(jié)能設(shè)備，節(jié)約用電。

熱能當(dāng)然不能浪費(fèi)，運(yùn)行部在保持煙機(jī)平穩(wěn)高效運(yùn)行同時(shí)，充分利用煙氣熱量發(fā)汽，每日發(fā)汽量保持150噸以上，返回裝置使用，降低生產(chǎn)成本。

運(yùn)行部還實(shí)施了裝置之間原料熱直供的優(yōu)化措施，在催化裝置檢修時(shí)增設(shè)了柴油直供甩頭，柴油、油漿等半成品實(shí)現(xiàn)了熱直供下游裝置，每小時(shí)節(jié)水130噸、節(jié)電650千瓦時(shí)。

“我們精細(xì)管理、精心優(yōu)化，在生產(chǎn)流程中‘既撿西瓜，也撿芝麻’，充分利用好余熱，最大限度降本增效?！眲⒆髁琳f道。

優(yōu)化熱直供料 年節(jié)約1100多萬元

4月3日14:55，該公司技術(shù)質(zhì)量部能源管理負(fù)責(zé)人張愛萍查看著直熱供料監(jiān)控系統(tǒng)，4號(hào)常減壓深減渣油直供給焦化等裝置的物料入口溫度，在線實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)顯示154.7℃。他介紹，這個(gè)溫度直供料熱量回用效果較好。

長期以來，由于設(shè)計(jì)和生產(chǎn)操作的原因，該公司多數(shù)裝置生產(chǎn)的熱供料進(jìn)入下游裝置前，先進(jìn)入中間的冷換設(shè)備，將高溫物料冷卻至100℃以下進(jìn)入中間罐區(qū)，再送入下游裝置加工。這樣就造成了高溫余熱浪費(fèi)，耗用設(shè)備多、增加水電費(fèi)。

今年，該公司將深挖熱供料余熱回用節(jié)能作為“百日攻堅(jiān)創(chuàng)效行動(dòng)”重點(diǎn)舉措，成立了由生產(chǎn)計(jì)劃、技術(shù)質(zhì)量、各運(yùn)行部聯(lián)合組成的節(jié)能管理工作小組，協(xié)調(diào)聯(lián)動(dòng)，周檢查、月總結(jié)，網(wǎng)上通報(bào)，跟蹤考核。利用企業(yè)信息化管理優(yōu)勢，建立熱供料系統(tǒng)，實(shí)時(shí)跟蹤直供料運(yùn)行參數(shù)，持續(xù)優(yōu)化流程、改善設(shè)施，直供料余熱回用在裝置中廣泛運(yùn)用，初顯成效。

3月30日，該公司又將3號(hào)常減壓裝置減四線油，從進(jìn)蠟油加氫罐區(qū)改為直供渣油加氫裝置，直供料溫度從160℃提升至210℃。僅此一項(xiàng)變動(dòng)，每小時(shí)可節(jié)約0.20噸標(biāo)油，全年節(jié)支400多萬元。目前，該公司2號(hào)、3號(hào)、4號(hào)常減壓裝置的減壓渣油不再進(jìn)冷換設(shè)備，而是直供焦化、渣油等下游裝置，直供焦化料溫度由120℃提升至136℃以上； 3號(hào)常減壓裝置直供渣油加氫的減四線油，同比提升100℃；1號(hào)、2號(hào)渣油加氫裝置精制渣油全部直供三套催化，渣油溫度由120℃上升到170℃以上，流量提升到每小時(shí)170噸；蠟油加氫料直供3號(hào)催化裂化，進(jìn)料溫度提高了20℃。

“初步測算，公司實(shí)施熱直供料生產(chǎn)，每年利用的余熱相當(dāng)于3800噸標(biāo)油以上，折合1100多萬元。”張愛萍說。

（竇豆 陳平軒 桂許重 陳康）