巴陵石化氨肟化工藝己內(nèi)酰胺生產(chǎn)線開出上佳水平

5月初以來，巴陵石化己內(nèi)酰胺部氨肟化工藝制備己內(nèi)酰胺生產(chǎn)線開出上佳水平，在能耗、外排污水總量明顯降低的同時(shí)，當(dāng)月產(chǎn)量2.46萬(wàn)噸，同比增加42.3%，環(huán)己酮消耗創(chuàng)近年來*低值，還解決了產(chǎn)品堿度達(dá)標(biāo)不穩(wěn)定的問題。至6月中旬，該部己內(nèi)酰胺保持穩(wěn)產(chǎn)優(yōu)產(chǎn)態(tài)勢(shì)。

　　巴陵石化己內(nèi)酰胺部聯(lián)合裝置由引進(jìn)工藝和自主研發(fā)裝置組成。去年5月，該部決定在保證產(chǎn)品總量不減、品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)不降的前提下，停產(chǎn)羥胺肟化裝置，將節(jié)余蒸汽供給環(huán)己烷氧化高壓裝置開車，發(fā)揮己內(nèi)酰胺聯(lián)合裝置的整體性經(jīng)濟(jì)優(yōu)勢(shì)。

　　己內(nèi)酰胺成品質(zhì)量關(guān)鍵指標(biāo)堿度波動(dòng)一直是困擾裝置高產(chǎn)穩(wěn)產(chǎn)的“攔路虎”。從去年5月起，該部己內(nèi)酰胺裝置對(duì)精苯蒸餾塔進(jìn)行相關(guān)改造，6月中旬投用；成立質(zhì)量提升組，深入研究影響己內(nèi)酰胺堿度的因素，對(duì)標(biāo)國(guó)內(nèi)外同行先進(jìn)企業(yè)，查找差異，對(duì)關(guān)鍵工序工藝參數(shù)進(jìn)行探索性實(shí)驗(yàn)；配套開展雜質(zhì)脫除等一系列技術(shù)提升與改造。經(jīng)6個(gè)月不斷試驗(yàn)，為停產(chǎn)羥胺肟化裝置創(chuàng)造了必要條件。

　　己內(nèi)酰胺質(zhì)量達(dá)標(biāo)后，氨肟化裝置多次嘗試提高反應(yīng)負(fù)荷，但仍遇到瓶頸。針對(duì)出現(xiàn)的問題，該部快速響應(yīng)，各個(gè)擊破：肟化裝置叔丁醇回收塔利舊硫酸裝置換熱器，每小時(shí)可提高2.5噸生產(chǎn)負(fù)荷，并解決了氣相叔丁醇跑損問題；更換反應(yīng)釜夾套及換熱器循環(huán)水蝶閥，解決高溫季節(jié)反應(yīng)釜溫度高的難題；重排反應(yīng)器增壓水泵利舊改造，每小時(shí)提高生產(chǎn)負(fù)荷2立方米。他們還更換了肟化裝置再沸器、己內(nèi)酰胺裝置重排換熱器等設(shè)備。今年2月8日，該部羥胺肟化裝置正式停產(chǎn)，3月11日，氨肟化工藝制備己內(nèi)酰胺生產(chǎn)線達(dá)到高產(chǎn)要求。

　　與此同時(shí)，為緩解外購(gòu)高價(jià)原料環(huán)己酮保供的供需矛盾，己內(nèi)酰胺部綜合考慮，將停工6年的一套環(huán)己烷氧化高壓裝置檢修改造后復(fù)工，并新建投用廢液焚燒環(huán)保裝置，解決環(huán)己酮生產(chǎn)過程廢液處理的“后顧之憂”；使用原供羥胺肟化裝置的高壓蒸汽，減輕外供蒸汽壓力。復(fù)工后的環(huán)己烷氧化高壓裝置日產(chǎn)環(huán)己酮150噸左右，為己內(nèi)酰胺提供了優(yōu)質(zhì)原料。