4月22日至29日，中國石化上海石化股份公司390萬噸/年渣油加氫裝置攻克難關(guān)，成功實(shí)現(xiàn)了罐區(qū)無異味、氫氣全回收、卸劑低成本的環(huán)保停工。

　　渣油加氫是重油加工裝置，運(yùn)行末期反應(yīng)器床層平均溫度高達(dá)400℃，系統(tǒng)壓力高達(dá)15.6MPa，停工必須經(jīng)過蠟油循環(huán)降溫、柴油循環(huán)注入阻燃劑等過程。

　　面對(duì)高溫高壓的停工難題，該公司未雨綢繆，早在去年下半年就組織攻關(guān)小組攻克難題，全面細(xì)化停工方案，力爭(zhēng)實(shí)現(xiàn)環(huán)保停工的目標(biāo)。

　　在此次停工過程中，蠟油、柴油循環(huán)后的置換油需要退到罐區(qū)。如果退油壓力在2.8MPa左右，置換油中氫氣、輕烴等溶解氣體容易散發(fā)，導(dǎo)致罐區(qū)異味。攻關(guān)小組經(jīng)過反復(fù)論證，將低分系統(tǒng)壓力降低到0.6MPa，充分釋放溶解氣，有效解決了外送置換油中的夾氣難題，杜絕異味散發(fā)并保證罐區(qū)安全。

　　據(jù)介紹，在逐步降低系統(tǒng)壓力過程中，傳統(tǒng)做法是通過緊急泄壓直接排入高壓火炬系統(tǒng)，這將造成氫氣損失。為此，該公司將渣油加氫與下游裝置進(jìn)行協(xié)調(diào)，即通過優(yōu)化，以每小時(shí)5000立方米的速度將系統(tǒng)氫氣送入PSA裝置，實(shí)現(xiàn)對(duì)高純度氫氣的回收利用。

　　在停工末期，如何將催化劑床層溫度降至更低是一個(gè)行業(yè)難題，如果延長降溫時(shí)間，會(huì)拖延停工周期;如果降溫不徹底，又會(huì)造成床層溫度高，給卸劑帶來難度。一旦溫度高，卸劑時(shí)間就會(huì)長，且要使用大量干冰降溫。由于對(duì)困題預(yù)想在前，該公司采取提前關(guān)停循環(huán)氫脫硫系統(tǒng)、及時(shí)停用管道伴熱等措施，在不使用干冰的情況下，在時(shí)間節(jié)點(diǎn)內(nèi)，將催化劑床層溫度降至30℃以下，反應(yīng)器器壁溫度降至60℃以下，創(chuàng)下該裝置停工歷史*好紀(jì)錄，處于同行業(yè)*水平。