中石化創(chuàng)芳烴成套技術(shù)多項(xiàng)“世界之最”

　　截至2015年7月底，中國(guó)石化海南煉油化工有限公司的60萬(wàn)噸/年芳烴聯(lián)合裝置已連續(xù)平穩(wěn)運(yùn)轉(zhuǎn)了20個(gè)月，其間各項(xiàng)關(guān)鍵技術(shù)指標(biāo)達(dá)到或超過(guò)國(guó)際同類(lèi)水平。

　　作為首個(gè)成套技術(shù)國(guó)產(chǎn)化的大型芳烴裝置，該項(xiàng)目的成功運(yùn)行徹底結(jié)束了我國(guó)芳烴核心技術(shù)必須依賴(lài)從國(guó)外引進(jìn)的歷史，也標(biāo)志著中國(guó)石化成為繼美國(guó)、法國(guó)公司外，全球第三家擁有芳烴成套生產(chǎn)技術(shù)的專(zhuān)利商和工程EPC承包商。

　　石油化工技術(shù)的里程碑

　　在2015年3月召開(kāi)的中國(guó)石化科技進(jìn)步工作會(huì)議上，由中國(guó)石化石油化工科學(xué)研究院、中國(guó)石化工程建設(shè)有限公司、中國(guó)石化揚(yáng)子石油化工有限公司、中國(guó)石化海南煉化公司、中國(guó)石化上海石油化工研究院等單位共同承擔(dān)的“芳烴關(guān)鍵技術(shù)開(kāi)發(fā)及應(yīng)用”項(xiàng)目榮獲中國(guó)石化科學(xué)技術(shù)進(jìn)步特等獎(jiǎng)。

　　“芳烴成套技術(shù)經(jīng)過(guò)工業(yè)實(shí)踐證明，大型芳烴聯(lián)合裝置主要指標(biāo)國(guó)際領(lǐng)先，經(jīng)濟(jì)和社會(huì)效益巨大，對(duì)推動(dòng)我國(guó)芳烴及相關(guān)新興產(chǎn)業(yè)的發(fā)展意義重大?！遍h恩澤、袁渭康、何鳴元、袁晴棠、歐陽(yáng)平凱、譚天偉6位院士對(duì)此予以高度評(píng)價(jià)，認(rèn)為這是石油化工技術(shù)領(lǐng)域的里程碑。

　　“2011年，我們?cè)趽P(yáng)子石化公司建成3萬(wàn)噸/年工業(yè)試驗(yàn)裝置，2013年底又在海南煉化公司建成60萬(wàn)噸/年的大型項(xiàng)目推廣應(yīng)用。裝置一次投料試車(chē)成功，如今已連續(xù)平穩(wěn)運(yùn)轉(zhuǎn)了20個(gè)月。”據(jù)中國(guó)石化工程建設(shè)公司總經(jīng)理孫麗麗介紹，諸多科技創(chuàng)新賦予了這套裝置較大的國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)，比如“噸產(chǎn)品能耗僅為國(guó)際同類(lèi)先進(jìn)技術(shù)的72%，噸產(chǎn)品成本比國(guó)際先進(jìn)水平降低6%，產(chǎn)品純度達(dá)到99.8%以上”。

　　在芳烴成套技術(shù)中，石化人研發(fā)了大量專(zhuān)用設(shè)備，創(chuàng)造出多項(xiàng)“世界之最”，例如世界最大的多溢流板式精餾塔、世界最大的單爐膛芳烴加熱爐、世界領(lǐng)先大直徑薄餅型精密流體分布器等?！斑@些均為自主研發(fā)制造的專(zhuān)利設(shè)備，并形成了配套的國(guó)家或行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。海南煉化對(duì)二甲苯項(xiàng)目的設(shè)備國(guó)產(chǎn)化率高達(dá)95%，大型關(guān)鍵設(shè)備、控制系統(tǒng)領(lǐng)跑芳烴生產(chǎn)技術(shù)，真正從中國(guó)制造走向了中國(guó)創(chuàng)造。”孫麗麗自豪地說(shuō)。

　　幾代石化人的夢(mèng)想

　　芳烴成套技術(shù)以生產(chǎn)對(duì)二甲苯為核心，是一個(gè)國(guó)家石油化工發(fā)展水平的標(biāo)志性技術(shù)之一，系統(tǒng)集成度高、開(kāi)發(fā)難度大。此前，全球僅有美國(guó)和法國(guó)的兩家公司掌握芳烴成套技術(shù)，國(guó)內(nèi)產(chǎn)能幾乎全部依賴(lài)國(guó)外公司的技術(shù)，技術(shù)許可和專(zhuān)用吸附劑、催化劑等費(fèi)用極其昂貴。開(kāi)展芳烴成套技術(shù)攻關(guān)，引領(lǐng)芳烴產(chǎn)業(yè)發(fā)展，成為幾代石化人的夢(mèng)想。

　　自20世紀(jì)80年代起，石化人先后研發(fā)出芳烴抽提、二甲苯異構(gòu)化等單元技術(shù)，但芳烴成套技術(shù)的核心——吸附分離技術(shù)一直未能掌握。為了突破國(guó)外的技術(shù)壟斷，石科院從90年代初開(kāi)展對(duì)二甲苯吸附分離技術(shù)的探索研究，研發(fā)出RAX—2000型國(guó)產(chǎn)吸附劑，2004年在中國(guó)石化齊魯分公司完成工業(yè)試驗(yàn)，各項(xiàng)指標(biāo)均達(dá)到甚至優(yōu)于進(jìn)口劑水平，價(jià)格比進(jìn)口劑低三分之一。2009年，中國(guó)石化成立了以高級(jí)副總裁戴厚良為組長(zhǎng)的攻關(guān)領(lǐng)導(dǎo)小組，決心啃下這塊“硬骨頭”。同年，對(duì)二甲苯吸附分離技術(shù)進(jìn)入中國(guó)石化“十條龍”攻關(guān)項(xiàng)目，攻堅(jiān)戰(zhàn)正式拉開(kāi)序幕。

　　“對(duì)二甲苯分離技術(shù)采用模擬移動(dòng)床吸附分離工藝，該工藝集吸附劑、專(zhuān)用設(shè)備、工藝及專(zhuān)用控制系統(tǒng)于一體，開(kāi)發(fā)技術(shù)難度極大?！碧岬窖邪l(fā)面臨的困難，石科院副總工程師吳巍如是說(shuō)。“此外，對(duì)二甲苯產(chǎn)品純度要求高(最低也要在99.7%以上)，但工業(yè)裝置物料閥門(mén)要在進(jìn)出料之間不停切換，會(huì)造成管線內(nèi)物料殘留——哪怕是微量殘留，都會(huì)影響產(chǎn)品的純度和收率?！?/FONT>