青島雙桃精細化工公司全面實現(xiàn)自動化

“到2025年，創(chuàng)新能力顯著增強，全員勞動生產(chǎn)率明顯提高，兩化融合邁上新臺階，重點行業(yè)單位工業(yè)增加值能耗、物耗及污染物排放達到世界先進水平。”這是《中國制造2025》戰(zhàn)略提出的目標?！半p桃公司完成搬遷后，將提前十年實現(xiàn)《中國制造2025》，無論是創(chuàng)新能力、勞動生產(chǎn)率，還是能耗、物耗及污染物排放，都會達到國際一流水平！”青島海灣集團一位管理人員說。
雙桃公司前身為青島染料廠，始建于1919年，是中國化學染料工業(yè)先驅，由于在青島四方區(qū)老廠發(fā)展受到空間、環(huán)保限制，2008年被青島市列入首批啟動搬遷的老城區(qū)企業(yè)。目前，雙桃公司一期搬遷項目已經(jīng)建成投產(chǎn)，僅在環(huán)保方面，就研發(fā)完成10余項循環(huán)經(jīng)濟、清潔生產(chǎn)方案，每年產(chǎn)生經(jīng)濟效益近億元。隨后，該公司啟動二期項目建設。
信息化、自動化是雙桃二期搬遷項目最為鮮明的標簽。由于二期搬遷項目實現(xiàn)了整個工藝流程的自動化控制，雙桃公司生產(chǎn)人員和管理人員均大幅減少，以前同樣的產(chǎn)品、同樣的產(chǎn)量，一個車間需要100多人，現(xiàn)在只要10人左右就能完成。
信息化技術的應用，使雙桃公司搬遷項目的節(jié)能減排效果極為突出。雙桃公司利用自動化的遠程控制系統(tǒng)，實現(xiàn)了循環(huán)經(jīng)濟項目的全面聯(lián)產(chǎn)。“例如，我們將蒸氨系統(tǒng)與熱電聯(lián)產(chǎn)項目脫硫系統(tǒng)聯(lián)接，用回收的氨水與鍋爐產(chǎn)生的煙氣，生產(chǎn)亞硫酸銨和亞硫酸氫銨制作混合液，用于吡唑酮生產(chǎn)，實現(xiàn)吡唑酮生產(chǎn)污水零排放和熱電項目煙氣零排放，預計全年可節(jié)約成本1726萬元。這一循環(huán)經(jīng)濟項目是國內首創(chuàng)，已取得國家專利?！?BR>信息化、自動化水平的大幅提升，使雙桃公司新廠一套工序可生產(chǎn)多品種，生產(chǎn)線和設備臺數(shù)、生產(chǎn)占地大大減少。據(jù)統(tǒng)計，該公司二乙芳胺、吡唑酮、苯胺黑、染料四個搬遷項目，生產(chǎn)線由22條減至為11條，單體設備由187臺減至68臺，生產(chǎn)廠房由13棟減至為5棟，建筑面積由26000平方米減至為1.1萬平方米。