金陵石化：與“廢”爭(zhēng)效益 降本治污雙贏

    目前，金陵石化煉油二部擁有三套硫黃回收、三套含硫污水、火炬氣回收、堿渣處理等環(huán)保裝置，承擔(dān)著該公司全部酸性氣、火炬氣、含硫污水的回收利用，在企業(yè)的“三廢”處理和環(huán)保效益中舉足輕重。
　　今年以來，該運(yùn)行部自加壓力、從嚴(yán)管理、精心生產(chǎn)，確保了廢氣不上天、煙氣含硫優(yōu)于國標(biāo)、堿渣全回用，變“廢”為寶，減污增效。一季度，累計(jì)回收火炬氣、硫黃、廢堿渣共5萬余噸，成效顯著。
　　火炬氣 全回收作供料
　　2015年4月29日14：10，該公司煉油二部瓦斯壓縮回收裝置3座火炬塔靜悄悄佇立著，一個(gè)巨大的儲(chǔ)罐特別顯眼，因?yàn)樗c一般的儲(chǔ)罐不同，罐分上下兩個(gè)罐體，上面部分可以上下移動(dòng)。
　　“這就是火炬氣柜，3號(hào)為干式氣柜。”六工區(qū)安全員唐琍指著附近的一個(gè)大罐說，“所有的火炬氣全部送到這里回收，然后再送往下一個(gè)裝置作為深加工的原料?！?BR>　　過去，火炬是石化企業(yè)象征，但隨著國家嚴(yán)格環(huán)保和精細(xì)化管理的要求，火炬成為石化企業(yè)頭痛而又必須解決的問題。近年來，金陵石化投入巨資，全面治理火炬氣。從2009年開始，投資上億元，先后在煉油二部建成兩座2萬立方米干式氣柜、6臺(tái)高壓螺桿機(jī)，將相關(guān)裝置的不凝氣、閃蒸氣、瓦斯氣全部回收再利用。
　　同時(shí)，煉油二部不斷進(jìn)行技術(shù)革新，加強(qiáng)監(jiān)控，優(yōu)化操作，強(qiáng)化螺桿壓縮機(jī)的運(yùn)行維護(hù)，根據(jù)火炬氣來量大小，適當(dāng)增減螺桿壓縮機(jī)運(yùn)行臺(tái)數(shù)，最大限度回收火炬氣。工區(qū)開展“保安環(huán)、降能耗、增效益、比成績(jī)”的勞動(dòng)競(jìng)賽，激勵(lì)職工比拼，嚴(yán)格巡檢、精心操作，保障裝置安穩(wěn)運(yùn)行，從火炬氣中“搶”效益。
　　“目前，每天平均回收火炬氣20萬多立方米。”六工區(qū)工藝員胡榮介紹。一季度，累計(jì)回收火炬氣共1.8萬噸，噸煉油加工損失保持0.36噸，環(huán)境效益雙豐收。
　　酸性氣，深度脫硫增效
　　“8：53，SO2：305.3mg/m3；H2S：0mg/m3；工況：20.15m3/h?！?月29上午，煉油二部四工區(qū)中控室，墻上大屏監(jiān)控顯示5萬噸硫黃裝置煙氣的實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)。
　　“每分鐘更換，與南京市環(huán)保局聯(lián)網(wǎng)，24小時(shí)連續(xù)監(jiān)控?！彼墓^(qū)工藝員劉浩介紹。
　　按照國家標(biāo)準(zhǔn)，煙氣濃度低于960mg/m3則合格。金陵石化自加壓力，從嚴(yán)管理，二部四工區(qū)優(yōu)化生產(chǎn)、精細(xì)操作，盡力將上游裝置及污水處理產(chǎn)生的酸性氣中的硫脫凈，并精制回收。在工區(qū)現(xiàn)場(chǎng)，4萬噸、5萬噸、10萬噸三套硫黃裝置，在線監(jiān)控?cái)?shù)據(jù)表明，煙氣中SO2濃度均小于300mg/m3，遠(yuǎn)低于國家標(biāo)準(zhǔn)。
　　“一方面，我們通過技術(shù)攻關(guān)、精心控制，設(shè)立了更低的預(yù)警機(jī)制，確保指標(biāo)更低?！彼墓^(qū)書記姚分忠介紹。“另一方面，保證脫硫更干凈，保護(hù)環(huán)境的同時(shí)，可以回收更多的硫黃。”
　　近年來，工區(qū)相繼提出30多項(xiàng)的技術(shù)改造方案，增強(qiáng)裝置“吃硫”能力。并通過嚴(yán)格控制反應(yīng)器參數(shù)，優(yōu)化溶劑、消泡劑加量，設(shè)立更低的預(yù)警值，及時(shí)處理異常情況等措施，降低了煙氣中SO2含量。
　　一季度，四工區(qū)三套硫黃裝置，煙氣中SO2濃度保持在300mg/m3左右，累計(jì)回收硫黃3.4萬噸。
　　廢堿渣 循環(huán)利用降耗
　　4月27日10：00，煉油二部三工區(qū)工藝五班職工張帆，向氧化反應(yīng)器中，添加液體除堿渣催化劑，因?yàn)楸壬治龊?，今天需要補(bǔ)加催化劑，以保證堿渣充分反應(yīng)。
　　金陵石化常減壓、催化、焦化等裝置生產(chǎn)的液態(tài)烴，均要送入煉油二部的液態(tài)烴脫硫裝置處理，脫硫需經(jīng)過胺液吸收，堿洗、水洗三個(gè)過程。長(zhǎng)期以來，脫硫裝置堿洗過程中，每小時(shí)消耗30%的新鮮堿0.55噸，產(chǎn)生堿渣約1.1噸，影響環(huán)境、增加堿耗。
　　近年來，該公司煉油二部三工區(qū)新建了一套堿渣再生裝置，裝置采用國外先進(jìn)的含硫廢堿處理工藝，工區(qū)在消化吸收先進(jìn)技術(shù)的同時(shí)，不斷摸索，反復(fù)調(diào)整和優(yōu)化操作參數(shù)。
　　“我們固定燃料氣、氧化空氣的比值，嚴(yán)格控制氧化塔底溫度在75℃左右，及時(shí)檢測(cè)塔底溫度，做好催化劑比色，專人監(jiān)控和調(diào)整操作參數(shù)等措施，保持裝置高負(fù)荷穩(wěn)定運(yùn)行，實(shí)現(xiàn)堿渣全部回用?！比^(qū)技術(shù)工程師婁芳介紹。
　　一季度，工區(qū)累計(jì)處理堿渣2300多噸，減少新鮮堿用量600號(hào)噸左右，真正做到了無固廢、降消耗。