廣州石化加氫裂化裝置開出高水平

　　2014年，廣州石化煉油四部加氫裂化裝置堅持以市場為中心、效益為導(dǎo)向，狠抓裝置運(yùn)行優(yōu)化，各項技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)不斷提升。全年裝置加工量、航煤收率、能耗等多項技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)均創(chuàng)歷史最好水平。

　　增加原料適應(yīng)性確保裝置高負(fù)荷運(yùn)行

　　由于直餾蠟油數(shù)量不足，加氫裂化裝置面臨“吃不飽”的情況，為了讓裝置加工能力不“放空”，裝置人員努力擴(kuò)大裝置的原料來源，提高裝置的負(fù)荷率。

　　重整裝置的重芳烴干點超過300攝氏度，不適合作為汽油調(diào)和組分。但如果作為加氫裂化裝置的原料，由于其初餾點較低，存在加氫進(jìn)料泵抽空的風(fēng)險，裝置技術(shù)人員將加氫原料泵入口緩沖罐的壓力由0.05兆帕適當(dāng)提高至0.15兆帕，將進(jìn)料比例控制在不大于10%，并在實際操作中逐步增加摻煉量，最終成功實現(xiàn)將重芳烴作為裝置的原料。

　　焦化蠟油攜帶的焦粉較多，硫、氮含量高和瀝青質(zhì)高，直供給加氫裂化裝置，易導(dǎo)致原料油過濾器堵塞，也影響裝置的長周期運(yùn)行。在生調(diào)部門的統(tǒng)籌協(xié)調(diào)下，裝置技術(shù)人員先將焦化蠟油送到罐區(qū)適當(dāng)靜置一段時間，再安排給裝置加工。同時，根據(jù)過濾器運(yùn)行壓差，監(jiān)控裝置混合進(jìn)料的性質(zhì)，合理安排加工量，最終實現(xiàn)順利摻煉焦化蠟油，提高了裝置處理量。

　　通過上述措施，2014年，該裝置原料加工量達(dá)143萬噸，同比提升10.37%，創(chuàng)歷史新高。

　　以市場為導(dǎo)向?qū)崿F(xiàn)產(chǎn)品價值最大化

　　加氫裂化裝置產(chǎn)品種類多，各種產(chǎn)品的價值不盡相同，裝置技術(shù)人員通過優(yōu)化模型動態(tài)測算，尋找不同市場環(huán)境下產(chǎn)品總價值最大化方案，并相應(yīng)優(yōu)化調(diào)整裝置的加工策略，實現(xiàn)效益最大化。

　　為增產(chǎn)航煤增效益，該裝置通過增加反應(yīng)轉(zhuǎn)化深度，調(diào)整分餾系統(tǒng)操作，優(yōu)化航煤汽提塔運(yùn)行工況等措施，將航煤的干點由260攝氏度逐步提升至290攝氏度，航煤產(chǎn)量由48噸/小時提高到了60噸/小時。針對航煤產(chǎn)量增加后冰點存在波動影響指標(biāo)的情況，裝置技術(shù)人員通過分析，發(fā)現(xiàn)冰點波動的原因為反應(yīng)系統(tǒng)的轉(zhuǎn)化率存在波動，原料的加氫飽和深度和裂化程度不足，通過穩(wěn)定反應(yīng)溫度控制，強(qiáng)化上游裝置原料變化跟蹤等措施，最終實現(xiàn)航煤質(zhì)量的穩(wěn)定。2014年，裝置航煤收率同比提高了3.73%，相當(dāng)于增產(chǎn)航煤5.53萬噸。

　　加氫裂化的輕石腦油原來只是作為普通的溶劑油出廠，經(jīng)濟(jì)效益相對較低。因其辛烷值高達(dá)85，可以作為汽油的調(diào)和組分。但輕石腦油作為調(diào)和汽油組分，因其蒸汽壓較高，銅片腐蝕指標(biāo)容易不達(dá)標(biāo)。為增產(chǎn)汽油，降低“柴汽比”，今年4月份開始，裝置技術(shù)人員積極開展操作參數(shù)優(yōu)化攻關(guān)，調(diào)整脫丁烷塔T3006和石腦油分餾塔T3009的操作參數(shù)，將液化氣組分盡可能分離，使蒸汽壓指標(biāo)從140千帕以上降到120千帕以下，輕石腦油的銅片腐蝕指標(biāo)比優(yōu)化前提升了兩個等級，確保輕石腦油質(zhì)量達(dá)到了汽油調(diào)和組分要求，每月可增產(chǎn)汽油近8000噸。

　　優(yōu)化生產(chǎn)運(yùn)行降低運(yùn)營成本

　　加氫裂化裝置屬于高壓加氫裝置，裝置的動力消耗大，能耗就相對高，噸油加工費用也高。裝置人員通過細(xì)化能耗單項指標(biāo)管理，逐項挖掘潛力，不斷提升能耗管理水平。

　　燃料氣約占裝置加工成本的40%，屬于成本大戶。技術(shù)人員針對重催裝置柴油摻入原料，可增加反應(yīng)熱，有助于降低反應(yīng)爐的燃料氣消耗的實際，他們就盡量爭取多用重催柴油作為原料。

　　加氫裂化裝置的柴油、航煤、主汽提塔塔頂氣和分餾塔塔頂氣等介質(zhì)進(jìn)空冷前的溫度高，經(jīng)空冷冷卻后造成了能量浪費，他們通過和下游裝置開展熱聯(lián)合，利用熱媒水將熱量回收后送到下游丁二烯裝置，成功地回收這幾股物料的熱量，裝置能耗同比降低近15%。

　　此外，裝置人員通過技術(shù)攻關(guān)，成功實現(xiàn)對貧液泵P3003和富胺液透平HT3002的節(jié)能改造，改變了設(shè)備長期“大馬拉小車”的問題；對原料泵能量回收透平HT3001機(jī)械密封時進(jìn)行改造，實現(xiàn)該透平長周期運(yùn)行。